ورق هاردوکس یا ورق فولادی ضد سایش چیست؟

ورق های ضد سایش در زمینه هایی مانند معدن، معدن سنگ، نوار نقاله، حمل مواد و ساخت و ساز به کار می رود. طراحان کارخانه، ورق های ضد سایش را در مواقعی که قطعات بحرانی نیاز به افزایش طول عمر داشته باشند استفاده می کنند.

ورق های هاردوکس که نوع مقاومی از ورق های ضدسایش هستند، با مقاومت بالایی که در مقابل سایش دارند این مشکل را برطرف کرده اند.

مزایای استفاده از ورق فولادی مقاوم در برابر سایش در فرآیندی که شامل تاثیر با مواد ساینده بسیار زیاد است به وضوح دیده می شود. بسیاری از تولید کنندگان ، ورق فولاد ضد سایش را تحت عنوان نام تجاری خود تولید می کنند. این نام تجاری همراه سختی فولاد است که در واحد برینل اندازه گیری شده است.

ورق های هاردوکس با سختی ۴۰۰، ۴۵۰، ۵۰۰ و ۶۰۰ برینل موجود می باشد که از میان آن ها ورق هاردوکس ۴۰۰ ، ۴۵۰ و ۵۰۰ در صنایع داخلی کاربرد بیشتری دارد. ∗سختی برینل (Brinell hardness) یکی از معیارهای سختی است که بر اساس مقاومت مواد در برابر فرورونده ی کروی شکل از جنس فولاد یا کاربید تنگستن سختی آنها را تعیین می‌کند.

در واقع اعداد معرفی کننده ی ورق هاردوکس (مانند؛ Hardox 400، Hardox 500 و …) نشان دهندی درجه سختی ورق ها بر حسب برینل (Brinell) است. این روش در سال ۱۹۰۰ توسط مهندس سوئدی “یوهان آگوست برینل” پیشنهاد شد.

ورق هاردوکس ۴۰۰

ورق هاردوکس ۴۰۰ دارای حدود ۰٫۳ تا ۰٫۴ درصد کربن ، ۰٫۷ درصد سیلیسیم ، ۱٫۶ درصد منگنز ، ۱٫۴ درصد کروم ، ۰٫۶ درصد مولیبدن ، ۱٫۵ درصد نیکل و مقادیر ناچیزی از عناصر فسفر ، گوگرد و بور می باشد.

در Hardox 400HB عناصر C ، Cr ، Mo و Ni با توجه به ضخامت تغییر می کنند. از دیگر ویژگی های ورق های ضد سایش ( ورق هاردوکس و برند های مشابه ) می توان به خاصیت ماشین کاری ، شکل دهی و جوشکاری اشاره کرد.

استانداردهای dillidur 400v،dillidur 500v و ۱٫۳۴۰۱ هم مربوط به ورق های ضدسایش مشابه هاردوکس هستند.

برندهای مشابه Hardox عباتند از:

• ⇐ ورق ضد سایش ولدوکس ( Weldox )
• ⇐ ورق ضد سایش دورستات ( Durostat )
• ⇐ ورق ضد سایش کرسابرو ( creusabro )

ورق ضد سایش ۴۵۰ ( ورق Hardox 450 )

بسیار مقاوم در برابر انقباض و سایش است و همچنین این ورق و سایر استانداردهای ورق هاردوکس دارای عمر بالایی هستند. ورق Hardox 450 دارای قابلیت جوش پذیری و اتصال پذیری بالایی است.

در واقع اعداد معرفی کننده ی ورق هاردوکس ( مانند؛ Hardox 400، Hardox 500 و … ) نشان دهندی درجه سختی ورق ها بر حسب برینل ( Brinell ) است.

ورق ضد سایش دورستات

ورق های فولادی ضد سایش دورستات ( Durostat ) محصول شرکت وستالپاین اتریش است. دورستات تنها ورق ضد سایش تولید شده از طریق فرایند کوئنچ مستقیم ( Direct Hardening”DQ”-Online ) می­ باشد.

این ورق در گریدهای سختی مختلفی از ۴۰۰ تا ۶۰۰ برینل تولید می ­شود. ریز ساختار خاص این فولاد باعث افزایش مقاومت به سایش و قابلیت ماشینکاری آن نسبت به سایر فولادهای ضد سایش می ­گردد.

همچنین ترکیب شیمیایی این فولاد موجب افزایش قابلیت جوشکاری آن نسبت به فولادهای با سختی برابر شده است به طوریکه در ضخامتهای کم نیازی به پیش گرم قبل از جوشکاری ندارد.

سطح عاری از عیب فولاد ضد سایش دورستات، این فولاد را بر خلاف فولادهای ضد سایش تولید شده توسط روش کوئنچ غیر مستقیم ( Reaustenising Hardening”RQ”- Offline ) ، بی نیاز از ترمیم سطحی و رنگ آمیزی پس از تولید می­ کند.سختی بالا و مقاومت به سایش فولادهای دورستات نیز منجر به افزایش عمر محصول و کاهش وزن سازه یا دستگاه می گردد. همچنین فولادهای ضد سایش دورستات دارای سطحی با کیفیتی عالی بوده و از جوش پذیری مناسبی برخوردارند.

کاربرد ورق ضد سایش دورستات

دورستات کاربردهای متنوعی در صنایع معدنی ، فولادسازی ، ماشین سازی ، تولید سیمان ، ادوات کشاورزی ، لایروبها و … دارد. به علت سختی و مقاومت سایشی بالای فولاد دورستات ، استفاده از آن موجب افزایش عمر قطعات تحت سایش و در نتیجه کاهش قابل توجه هزینه­های تعمیر و نگهداری می ­گردد.

ورق فولادی ضد سایش DILLIDUR

در حال حاضر در کمتر صنعتی همانند صنایع فولاد سازی ، معادن سنگ ، فلزات و سیمان ، سایش و فرسایش هزینه بر و مشکل ساز است.

خطوط انتقال مواد ، شوتها ، سیلوها ، تیغه های برش ، فن ها ، دامپ تراک ها ، شاول ها و باکت ها ، تجهیزاتی هستند که می بایست بیشترین میزان مقاومت به سایش و فرسایش در طول زمان را از خود نشان دهند.

همین امر نیاز به آلیاژی با کیفیت ،مقاوم و مناسب جهت استفاده دراین صنایع را طلب مینماید. دراین راستا ورق ضد سایش DILLIDUR در گریدهای متنوع جهت مصرف درشرایط گوناگون عرضه شده است . تصمیم اینکه چه نوع ورق ضد سایش در چه ضخامت و چه گریدی در سیستم سایشی شما بازدهی مناسبی را خواهد داشت تابع عوامل مختلفی است.

در حالت کلی یک سیستم سایشی ( TRIBOLOGICAL SYSTEM ) شامل چهار جزء اصلی ( بر اساس استاندارد DIN50320 ) و به شرح ذیل میباشد:

ACTIVE BODY :

که در یک سیستم عمدتاً شامل مواد ساینده میشود .اعم از سنگ ، خاک ، ماسه ، سیلیس و… .

PASSIVE BODY :

قسمتی از سیستم سایشی که با مواد ساینده درگیر است.

ACCOMPANYING SECONDARY :

شامل ماده بینابین (که میتواند آب ،روغن ، اسید ، هوا یا سایر مواد باشد) دو قسمت ACTIVE BODY و PASSIVE BODY می باشد.

( AMBIENT MEDIUM ( ENVIRONMENT :

فاکتورهای محیطی ( رطوبت ، نمک ، خشکی هوا ، دما و…) که سیستم سایشی در آن عمل میکند.

 

 

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.

برش لیزری

برش لیزری چیست؟

برش لیزری فناوری است که در آن اشعه لیزر با متمرکز شدن بر روی یک نقطه ،نیروی بسیار قدرتمندی تولید کرده که باعث بریده شدن جسم مورد نظر با کیفیتی بسیار عالی می شود.همچنین از اشعه لیزر برای حکاکی بر روی پارچه، کاغذ، فلزات، چوب و … استفاده می‌شود. لیزر صنعتی در صنایع مختلفی مانند صنایع نظامی، ساختمانی، هوافضا، پزشکی، آزمایشگاهی و پژوهشی، ارتباطاتی، فیزیک، شیمی و … کاربرد دارد.

روش های برش فلزات

انجام برش بر روی فلزات به دو روش سنتی و مدرن وجود دارد که به برخی از آن ها می پردازیم:

روش سنتی

در روش سنتی برش فلزات می توان به موارد زیر اشاره کرد :

• فرزکاری: یکی از روش‌های قدیمی برش فلزات است.

• تراشکاری: در این نوع برش تراشکاری قطعه به صورت دورانی انجام می‌شود که قابلیت تولید اشکال مختلفی را دارد.

• سنگ زنی: با سایش به کمک سنگ ها جهت برداشتن ماده از سطح فلز از این روش استفاده می شود .به طور کلی برای تولید سطح‌هایی با کیفیت بالا کاربرد دارد.

• سمباده زنی: همانند روش سنگ زنی است با این تفاوت که میزان بار برداشته شده از روی قطعه،از سنگ زنی بسیار کمتر است.

• رزوه زنی: روش های مختلفی برای تولید پیچ و مهره و رزوه زنی وجود دارد که می‌توان از استفاده از قلاویز و حدیده، استفاده از دستگاه های فرز یا تراش، رولینگ و فرمینگ نام برد.

روش مدرن

در روش مدرن برش فلزات می توان به موارد زیر اشاره کرد :

• برش هواگاز: برای برش آهن و فولاد مورد استفاده قرار می‌گیرد و به دلیل تولید لبه های تمیز و دقیق، بسیار مناسب است. به طور معمول این روش برای ضخامت های ۱۰ تا ۲۰۰۰ میلی متر کاربرد دارد ولی با استفاده از یک سری روش ها می تواند برای
  ضخامت های ۶ تا ۳۰۰ میلی متر نیز مورد استفاده قرار گیرد.

• برش پلاسما: به دلیل داشتن تنوع در قیمت و انجام کار بسیار کاربردی است و نسبت به روش هواگاز سرعت بالاتری دارد.

• برش لیزر: از این روش برای بازه ۱۰ تا ۲۵ میلی متر مورد استفاده می شود. همچنین دارای دقت و کیفیت بالایی است و استفاده از این روش بسیار آسان می‌باشد و حتی بدون اپراتور نیز می‌توان کار برش را انجام داد. لیزر در ضخامت های پایین دارای
  سرعت بالایی بوده ولی سرعت آن در ضخامت های بالا به شدت کاهش می‌یابد. برای برش فلزات مختلف از انواع لیزرهای مختلف استفاده می‌شود.

• برش واترجت: در برش واترجت با استفاده از فشار آب فلزات را بسیار دقیق برش می دهند. کیفیت لبه ها در این روش حتی از برش لیزر فلزات هم بهتر است، زیرا هیچ تنش گرمایی برای فلز ایجاد نمی کند. این روش برای هر نوع فلزی با هر ضخامتی
  کاربرد
  دارد.

• برش ورق با گیوتین: برای برش ورق های فلزی بصورت سریع و بهینه این روش مورد استفاده قرار می گیرد که بسیار تمیز و چهارگوش انجام می شود.همچنین برای کنترل فعالیت دستگاه با تنظیم فاصله تیغه ها ،دستگاه مجهز به CNC می باشد.

مزیت های برش لیزری نسبت به روش های سنتی

• عدم نیاز به ماشین کاری مجدد پس از برش لیزری

• عدم ایجاد پلیسه و سوختگی بر روی سطح کار پس از برش لیزری

• از انجا که در برش لیزری اشعه به صورت کانونی می تابد، قطعات قبل و بعد از برش تغییر دمای نا محسوسی دارند در نتیجه خواص مکانیکی و فیزیکی متریال مورد استفاده حفظ می گردد.

• سرعت بالای دستگاه های لیزر برای برش قطعات

• قابلیت پیاده سازی آسان طرح ها و نقشه ها توسط ابزارهایی مانند اتوکد

• در برش لیزری فلزات بر روی قطعه ای که برش می خورد هیچ گونه فشار فیزیکی اعمال نمی شود و در نتیجه شاهد له شدن در لبه های قطعات نخواهیم بود.

• فلزات با دقت بسیار بالایی بریده می شوند که این دقت برحسب ضخامت قطعه متفاوت می باشد.

انواع لیزر های مورد استفاده در برش لیزری

لیزر‌ها انواع مختلفی مانند لیزر گازی، لیزر شیمیایی، لیزر رادیواکتیو، لیزر جامد، لیزر فیبری و … دارند، اما در صنعت از دو نوع متداول لیزر های گازی و جامد استفاده می‌شود. لیزر های پرکاربرد استفاده شده در دستگاه‌های برش لیزر صنعتی عبارتند از:

• لیزر CO2 : که برای برش،حکاکی و تضعیف ماده مناسب است.

• لیزر های Nd و Nd-YAG : این دو لیزر سبک و روشی یکسان دارند و تفاوت آنها در کاربردشان می‌باشد. لیزر Nd برای تضعیف ماده و در مواقعی که قدرت زیاد و تکرار پذیری بالا مد‌نظر است به کار می‌رود. لیزر Nd-YAG برای تضعیف ماده و حکاکی روی قطعه و در مواقعی که قدرت بسیار زیاد مورد نیاز است، استفاده می‌شود.

هرسه نوع لیزر یاد شده را می‌توان برای جوشکاری نیز استفاده کرد.

لیزر CO2 برای برشکاری صنعتی بسیاری از مواد از جمله فولاد، آلومینیوم، فولاد ضدزنگ، تیتانیم، کاغذ، موم، پلاستیک، چوب و پاچه استفاده می‌شود. لیزر YAG در درجه‌ی اول برای برش و حکاکی فلزات و سرامیک ها استفاده می‌شود.

 

 

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.

نبشی چیست و چه کاربردی دارد؟

نبشی پروفیلی است که سطح مقطع آن بصورت دو ضلع عمود برهم بوده و یکی از مهم ترین مصالح و پروفیل های ساختمانی به شمار می رود که به صورت مرکب و تنها در پروژه های عمرانی, ساختمانی و نیز صنعتی استفاده می گردد. نبشـی ها با ۲ مشخصه « اندازه بال ها »و «ضخامت »شناخته می شود.

نبشـی ها از لحاظ نوع تولید به دو نوع تقسیم می شوند:

• نبشی پرسی : این نبشی را از یک ورق با طول ۶ متر که از وسط عرض ورق خم شده است می سازند وبه آن شکل می دهند این بدین معنی است که ماهیت اولیه این مقطع از ورق فولادی است.
• نبشی فابریک: این نوع نبشی ازهمان ابتدای فرآیند تولید به شکل نبشی از خط تولید خارج می گردد .

مشخصات فنی انواع نبشی

نبشـی ها از لحاظ نوع ظاهری به دونوع تقسیم می شوند که با توجه به ظاهر آن می توان متوجه تفاوت آنها شد

• نبشی بال مساوی
• نبشی بال نامساوی

نبشی بال مساوی:
همانگونه که از اسمش مشخص است پروفیل هایی که دو بال قائم آن ها یکسان و همراه با حرف ال تنها (L ) یک عدد درج شده باشد پروفیل بال مساوی گویند. بعنوان مثال علامت L300 نشان دهنده پروفیل با بال مساوی و سایز ۳۰۰ میلیمتر می باشد.

نبشی بال نامساوی:
در برخی موارد امکان استفاده از پروفیل با بال مساوی وجود ندارد به همین دلیل از نوع نامساوی آن استفاده می گردد. این نوع محصول با استاندارد های ST37 و ST52, ST44 در بازار موجود می باشد که در نقشه ی ساختمان با درج سایز هر دو بال در کنار حرف L مشخص می شود. بعنوان مثال L 300*200 نشان دهنده پروفیل با دو بال به اندازه های ۳۰۰ و ۲۰۰ میلیمتر می باشد.

کاربرد نبشی:

نبشـی دارای کاربرد گسترده ای در سازه های فلزی می باشد که با توجه به طرح ارائه شده توسط مهندسین، نبشی ها را بصورت شاخه و خرد شده ( نبشی لقمه) بکار می برند.

• به طور معمول از نبشی ها با سایز ۵۰ تا ۱۵۰ میلیمتر جهت متصل نمودن های پل ها به ستون ها ، تیر آهن ها به بیم های باربر، ستون ها به صفحات درفوندانسیون در ساختمان سازی و در صنعت استفاده می کنند علاوه بر آن در ساخت ستون و نیز خرپا استفاده می گردد.
• در برخی سازه ها دیگر مثل سازه های مرتبط به آسانسورها از نبشی های خرد شده استفاده می شود که با عنوان نبشی لقمه شناخته می شوند.
• در سقف های کرومیت برای بال بالایی تیرچه نبشـی،تسمه یا ناودانی بکاربرده می شود و در درون بتن پوششی قرار می گیرد. که.برای اتصالات ساده در سازه از نبشی استفاده می کنند انواع اتصال ساده عبارتند از :اتصال نبشی جان ، اتصال با نبشـی نشیمنی ( تقویت نشده ) و ( تقویت شده ) ، اتصال نیم گیردار ( نیم صلب ) اتصال گیردار ( صلب ) وغیره …. .

نحوه محاسبه وزن نبشـی:

وزن محصول بر حسب کیلو گرم بوده و برای محاسبه آن می توانید از فرمول زیر استفاده نمایید:

ضخامت نبشی (متر) × طول (متر) × اندازه بال ها (متر) × ۷۸۵۰ × ۲ = وزن محصول (کیلوگرم)

برخی تولیدکنندگان نبشی:

در ذیل توضیحات درخصوص تاریخچه شرکتهای تولیدی نبشـی به اختصار خواهیم پرداخت.

• نبشـی فولاد ناب تبریز
• نبشـی نورد آریان فولاد
• نبشـی فولاد کوهپایه
• نبشـی فولاد اصفهان
• نبشـی سافا
• فولاد اصفهان
• گروه صنعتی شکفته

شرکت فولاد ناب تبریز:

این شرکت به عنوان یکی از بزرگترین تولید کنندگان نبشـی و ناودانی در ایران به دلیلی کیفیت و تنوع محصوات و رعایت الزامات و مقررات استاندارد های اجباری محصولات ، جایگاه ویژه ای در بازار آهن و فولاد ایران داشته و مدیریت شرکت این اعتماد مشتریان را به عنوان سرمایه ای ارزشمند برای شرکت دانسته و حفظ و نگهداری از آن را وظیفه تک تک همکاران می داند.

در طول سالیان گذشته و بر اساس نیازهای بازار و مشتریان این شرکت موفق گردیده طیف وسیعی از مقاطع فولادی نظیر نبشـی (۱۲۰-۳۰ میلیمتر) ، ناودانی (۱۶۰-۸۰ میلیمتر) و تیر آهن (۱۲۰ تا ۱۶۰ میلیمتر ) به طول ۱ تا ۱۲ متر را تولید و عرضه نماید. محصولات شرکت فولاد ناب تبریز بر اساس استانداردهای ملی به شماره ۱-۱۳۹۶۸ و ۱-۴۴۷۷ و ۱۶۳۴۸ تولید شده و دارای گواهینامه کاربرد علامت استاندارد اجباری برای محصولات نبشی و ناودانی و تیر آهن از سازمان ملی استاندارد ایران می باشد.

آریان فولاد:

تولیدکننده انواع مقاطع فولادی و شمش های آلیاژی و ساختمانی

فولاد کوهپایه:

کارخانه مقاطع سبک و نیمه سنگین فولادی شرکت فولاد کوهپایه در ۳۵ کیلومتری شرق اصفهان، حدفاصل اصفهان و نائین و در شهرک صنعتی شرق (سگزی) در زمینی به مساحت ۳۲ هکتار با زیربنای صنعتی بالغ بر ۱۷ هکتار واقع شده است. مراحل طراحی و ساخت این کارخانه از سال ۱۳۷۹ با هدف تولید مقاطع فولادی به روش نورد گرم آغاز و در سال ۱۳۸۲ به بهره برداری رسید.

محصولات این کارخانه شامل نبشـی(بال مساوی و نامساوی)، ناودانی، سپری، تسمه، چهارگوش و ریل جرثقیل در ابعاد و ضخامتهای گوناگون می باشد. این شرکت دارای استانداردهای ملی ایران به شماره های ۱۳۹۶۸ برای انواع نبشـی و شماره ۴۴۷۷ برای ناودانی و نیز دارای گواهینامه مدیریت کیفیت ISO 9001-2015 می باشد.

مهمترین قابلیت این کارخانه تضمین کیفیت محصولات ذکر شده مطابق با استاندارد و مشخصات خالص مورد نظر مشتری می باشد. این عمل توسط تکنولوژی برتر استفاده شده در خط تولید و کنترل کیفیت بسیار قوی بر تمام مراحل تولید از مرحله تأمین مواد اولیه تا بارگیری محصول نهایی میسر می باشد.

فولاد اصفهان:

شرکت فولاد اصفهان درسال ۱۳۷۴ به منظورتولید محصولات فولادی گرم نوردیده در شهرک صنعتی اشترجان واقع در۳۰ کیلومتری جنوب غربی اصفهان تأسیس گردید. این شرکت در سالهای اول نسبت به تولید نبشی گرم نوردیده فولادی ساختمانی بعنوان اولین تولید کننده نبشی در بخش خصوصی همت گماشت و در سالهای بعد نسبت به افزایش تنوع تولید محصولات از جمله نبشـی صنعتی، آرک معدن و ناودانی، افزایش کمیت و بخصوص افزایش کیفیت محصول اقدام نمود.

گروه صنعتی شکفته :

گروه صنعتی شکفته در دهه ۱۳۳۰ با یک کارگاه ریخته گری ساده توسط آقای حبیب شکفته فعالیت خود را با ریخته گری و تولید انواع لوازم سنجش آغاز کرد و این روند تولید با پیشرفت خاص خود تاکنون ادامه یافت.

در نهایت شما می توانید نبشی مورد نظر خود را از طریق سایت فولاد۲۴ خرید و حتی با گذاشتن مزایده آن را به فروش برسانید، و امیدواریم با خواندن این مقاله اطلاعات جامع و مفیدی درخصوص تولیدکنندگان نبشـی کسب نموده باشید.

 

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.

 

لوله گالوانیزه

به لوله های فلزی که سطح آن را با فلز روی پوشش می دهند لوله گالوانیزه گفته می شود. لوله های گالوانیزه بسته به نوع و محل استفاده گالوانیزه می شوند. ضخامت پوشش در لوله های گالوانیزه متفاوت می باشد و بسته به نوع کاربرد لوله ضخامت کم یا زیاد می شود. بر اساس جنس نوع فلز لوله گالوانیزه را می توان به دو دسته کلی لوله های گالوانیزه آهنی و لوله های گالوانیزه فولادی تقسیم کرد.

لوله گالوانیزه فولادی چیست؟

جنس این لوله ها از فولاد نرم است و برای ساخت آن ورق فولاد را با فشار از داخل قالب عبور می دهند و بعد از آن درزهای موجود را بهم جوش می دهند تا فاصله و درز لوله ها از بین برود. در گام بعدی برای جلوگیری از زنگ زندگی لوله ها را در ظرفی از گالوانیزه یا همان روی پوشش می دهند.

این نوع لوله ها نسبت به اسید از حساسیت بیشتری برخوردار هستند. هر نوع اسیدی که برای چدن مضر باشد برای لوله های گالوانیزه فولادی نیز مضر خواهد بود. این لوله ها با آب واکنشی نشان نمی دهند و هرچه بیشتر در مجاورت آب باشند باعث سخت تر شدن هرچه بیشتر آن ها خواهد شد.

لوله های گالوانیزه در بازار بیشتر با نام لوله های آهنی سفید شناخته می شود. بیشترین استفاده از آنها برای تهویه انجام می شود. در نامگذاری فرقی بین این دو نوع لوله گذاشته نمی شود اما لوله های فولادی گالوانیزه نسبت به لوله های گالوانیزه آهن سبک تر هستند.

لوله‌ آهنی گالوانیزه چیست؟

جنس این لوله‌ها از آهن سفید نورد شده می‌باشد که درزهای آن توسط دستگاه درز جوش به یک دیگر جوش داده می‌شود و لوله را در درون وان مذاب فرو می‌برند تا به طور کامل درزگیری شود لوله‌ آهنی گالوانیزه به دلیل رنگ خاکستری که دارد به راحتی قابل شناسایی است و معمولاً به اندازه‌های شیش متری در بازار یافت می‌شود. به این لوله ها، لوله های درزدار نیز گفته می شود. این لوله بر حسب نیاز بازار به دو صورت سبک و سنگین ساخته می شوند.

نحوه گالوانیزه کردن لوله (گالوانیزاسیون):

روش معمول برای تولید لوله گالوانیزه روش غوطه ور سازی گرم این لوله ها می باشد. در این روش ابتدا لوله ها را به واحد آماده سازی مطابق با استانداردهای مجاز منتقل می کنند تا این لوله ها بتوانند پوشش فلز روی را بهتر جذب کرده و عمل گالوانیزه شدن بهتر انجام گیرد. در مرحله اول لوله ها چربی گیری شده و پس از آن زنگ آهن آز سطح لوله ها زدوده می شود. پس از آن نیز به محلول فلاکس وارد گردیده و آغشته می شوند.

محلول فلاکس سبب می گردد که مواد روی سطح فولاد بهتر نفوذ کنند. لوله ها پس از آغشته شدن به ماده فلاکس، وارد دستگاه گالوانیزه شده و در کوره های مخصوص دمای لوله ها به ۱۲۰ درجه سانتی گراد خواهد رسید. پس از آن که سطح لوله ها در کوره خشک می گردد، لوله ها وارد حمام فلز روی شده و به مدت زمان ۱ دقیقه در دمای ۴۵۰ درجه سانتی گراد قرار خواهد گرفت. پس از آن لوله های آغشته به فلز روی را سریعا از حمام روی خارج می کنند.

پس از خارج ساختن آن ها، فلز اضافه روی سطح خارجی و داخلی لوله ها به سرعت توسط بخار و دمش هوا پاک می گردد و به جهت جلوگیری از تشکیل شدن آلیاژی از فلزهای آهن و روی، این لوله ها سریعا به داخل آب سرد فرو برده می شوند. بخش پایانی این محصول دنده می شود و برای حفاظت از دنده ها و شناسایی آن ها درپوش پلاستیکی برروی آن ها نصب می گردد.

-لوله گالوانیزه گرم

گالوانیزاسیون به روش غوطه وری گرم به زبان ساده یک پوشش است که در آهن یا فولادی که از نظر ترکیب و طراحی مناسب برای گالوانیزه است توسط فروبردن در وان مذاب روی تشکیل می‌گردد.

-لوله گالوانیزه سرد

این روش به این صورت است که می توان از طریق الکترولیز نمک های روی در داخل یک محلول آبی‏, هر قطعه ای از قبیل ورقهای کویل شده و یا کویل نشده را پوشش داد. اصل این روش با استفاده از الکترولیت اسیدی نیز انجام می شود. در این روش ضخامت لایه روی ایجاد شده کمتر از ضخامت لایه پوشش روی در حالت غوطه وری گرم بوده و معمولا از این روش در مصارف خانگی استفاده می شود.

ویژگی های کلی لوله گالوانیزه :

• ضریب هیزم ویلیام این لوله ها بر حسب اینچ می باشد.
• طول لوله های گالوانیزه شش متر می باشد.
• اتصالات آن قفل, کمربند و برشن است.
• این لوله ها به وسیله دنده پیچی به یکدیگر وصل می شوند.
• کلیه لوله های فولادی و آهنی گالوانیزه در شاخه های ۶ متری و دو سر دنده با قطر۲/۱ اینچ تا ۸ اینچ تولید می گردند. قطر این لوله ها معمولاً‌ قطر اسمی است که بزرگتر از قطر داخلی و کوچکتر از قطر خارجی است. در بازار این لوله ها را بر اساس نمره می شناسند.

ویژگی مهمی که این نوع لوله دارد این است که برای نصب نیازی به دستگاه جوش ندارد و برای اتصال کافی است به وسیله دنده هایی که در ابتدا و انتها درست شده به یک دیگر متصل و توسط عناصر مناسب آب بندی تا قابل استفاده شود. در صورت خراب شدن نیز به راحتی قابل مشاهده و تعویض است.

نکته: از اتصال این لوله ها به روش جوشکاری باید پرهیز نمود زیرا بر اثر حرارت ناشی از جوشکاری و سوختن روکش گالوانیزه (آلیاژ روی) دود غلیظ و سفیدی تولید می شود که محیط کار را آلوده می نماید و تنفس آن ایجاد مسمومیت کرده و موجب آسیب دیدن دستگاه تنفسی می شود. این نوع لوله ها نسبت به نوع آهنی در برابر اسیدها مقاومت کمتری دارند و کلیه اسیدهایی که برای چدن مضر می باشند فولاد گالوانیزه را هم خراب می کنند.

کاربرد لوله گالوانیزه:

• انتقال آب و گاز
• لوله کشی ساختمان، تخلیه فاضلاب، تصفیه خانه ها
• گلخانه ها
• لوازم بهداشتی
• تهویه هوا
• حصار کشی
• سازه فلزی
• دکل های مخابراتی کابل برق
• و …

معمولاً از لوله گالوانیزه برای انتقال حرارت، گاز و آب یا در گلخانه ها استفاده می گردد. ایجاد زنگ آهن در لوله های فولادی سبب آلوده شدن اتصالات و مخلوط شدن با باکتری ها می گردد. هم چنین به علت حضور زیاد فلزات سنگین در آب، لوله های فولادی معمولا دچار خوردگی شده که این مورد سبب آسیب رساندن به بدن انسان می گردد. بنابراین استفاده از این محصول در صنایع آب بسیار مهم می باشد.

بسیاری از افراد فکر می کنند لوله گالوانیزه گران تر است، اما اگر شما طول عمر آن در نظر داشته باشید، در دراز مدت می تواند هزینه را کاهش دهد.

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.

پروفیل گالوانیزه

تولید پروفیل گالوانیزه یا گالوانیزه کردن یک فرایند شیمیایی، الکتریکی یا مکانیکی است که در طی آن پوشش محافظ از جنس روی به فولاد یا آهن اضافه می گردد تا از زنگ زدن فولاد و یا آهن جلوگیری شود. رایج ترین روش تولید پروفیل فولادی گالوانیزه و گالوانیزه کردن،تولید پروفیل فولادی گالوانیزه به روش گرم ، Hot-Dip Galvanization است که در آن اصطلاحاً قطعات در حمام روی مذاب شده غرق می شوند.

گالوانیزه کردن پروفیل (گالوانیزاسیون)

در تولید پروفیل فولادی گالوانیزه به روش گرم Hot-Dip Galvanization، عموماً کاهش مقاومتی در فلزی که قرار است عملیات گالوانیزاسیون روی آن انجام شود، ایجاد نمی کند، به استثنای فولادهای با مقاومت بالا (> 1100 مگاپاسکال) که در آن کمبود هیدروژن می تواند مشکل ایجاد کند. فرآیند تولید پروفیل فولادی گالوانیزه به روش گرم ، Hot-Dip Galvanization، در تولید محصولاتی که به طور مداوم در معرض مواد خورنده مانند اسیدها، از جمله باران های اسیدی در فضاهای باز قرار دارند، استفاده می گردد.

تولید پروفیل فولادی گالوانیزه حرارتی یا Sherardizing :

قطعات و پودر روی در یک مخزن استوانه ای چرخشی سر بسته قرار می گیرند. با افزایش دمای مخزن در حدود ۳۰۰ درجه سانتیگراد، فلز روی و قطعات آهن که در استوانه قرار گرفته اند با هم ترکیب شده و آلیاژی از جنس همان فلز و روی، بر سطح قطعه مورد نظر تشکیل می شود. در این روش، جهت آماده سازی نهایی سطح کالا، سطحی صاف و صیقلی، از روش شات بلاست کمک گرفته می شود. این فرآیند به عنوان “گالوانیزاسیون خشک” نیز شناخته می شود، زیرا از هیچ مایعی جهت انجام کار استفاده نمی شود. این می تواند از مشکلات احتمالی ناشی از کمبود هیدروژن ، که در موارد قبلی به آنها اشاره گردید، جلوگیری کند.

Electro Plating:

یک روش اقتصادی، همه کاره و موثر برای اعمال پوشش محافظتی به قطعات کوچک فولاد و قطعات اتصال است به ویژه آنهایی که دارای رزوه در بدنه خود هستند. به طور کلی، یک حد بالای اقتصادی برای توده پوشش روی وجود دارد که می تواند توسط آبکاری استفاده شود و به طور معمول برای قرار گرفتن در معرض فضای باز بدون پوشش های تکمیلی استفاده نمی گردد.

دیگر روش های تولید پروفیل فولادی گالوانیزه:

• CONTINUOUS GALVANIZING PROCESSES
• MECHANICAL PLATING
• THERMAL SPRAY
• ZINC RICH PAINTS

موارد کاربرد پروفیل گالوانیزه:

از پروفیل فولادی گالوانیزه در ساپورت های تاسیساتی جهت مهار کانال، سینی کابل، انواع لوله و همچنین جهت مهار برخی قطعات خاص در سازه های ساختمانی استفاده می شود.

ضمناً با توجه به پوشش گالوانیزه این پروفیل، استفاده از آن در محیط های بیرونی و در نواحی با رطوبت بالا امکان پذیر است. با توجه به ظاهر مناسب تمام انواع پروفیل فولادی گالوانیزه و درپوش های پلاستیکی طراحی شده برای انتهای پروفیل ها، استفاده از این پروفیل ها در فضاهای باز مانند پارکینگ ها که در معرض دید عموم قراردارند متداول است.

همچنین پروفیل گالوانیزه یکی از قطعات مهمی است که به عنوان یک المان صلب به منظور مقاوم سازی و تقویت قاب در و پنجره های پی وی سی، با ضخامت ، شکل و سایز متفاوت در داخل پروفیل های استفاده می شود. این تقویت کننده ها (آلیاژ تشکیل شده از آهن و روی) می توانند مانع تغییر فرم قاب در و پنجره یو پی وی سی شوند. به بیان دیگر در صورت نبود این قطعه ممکن است قاب و در و پنجره در بلندمدت با تغییر شکل و حتی با تغییر فرم حالت مواجه شود.

هر چه فشارهای وارده به پنجره بیشتر و سطح پنجره بزرگ تر باشد ضخامت پروفیل های گالوانیزه نیز باید بیشتر شود . این ضخامت از ورق ۶/. میلی متری شروع میشود. نوع معمول آن ضخامت ۱.۲۵ میلی متر است که در بیشتر درها و پنجره های خانگی به صورت فلز تقویت کننده به کار می رود.

این ضخامت در پنجره های دوجداره برج های بلند به دلیل افزایش فشار باد بیشتر از پنجره های دوجداره ساختمان های با ارتفاع پایین می باشد. در ساختمان ها و برج هایی که ارتفاع زیادی دارند و فشار باد زیادتر می باشد و ضخامت پروفیل گالوانیزه نیز افزایش پیدا می کند. افزایش ضخامت گالوانیزه در پنجره های دوجداره با به کارگیری و بستن یراق آلات روی قطعات تقویت شده ضمن افزایش مقاومت پنجره ها از خطر افتادگی باز شوهای پنجره جلوگیری خواهد کرد و استقامت پنجره ها را بالا خواهد برد. فرم دهی و ساخت پروفیل های گالوانیزه توسط ماشین آلات تمام اتوماتیک صورت می گیرد و تنوع آن شامل این محصولات: پروفیل گالوانیزه F47، پروفیل های گالوانیزه L25، پروفیل گالوانیزه UH36، پروفیل گالوانیزه U48، پروفیل های گالوانیزه U70، پروفیل های گالوانیزه U100، پروفیل های گالوانیزه C50 ، پروفیل های گالوانیزه C70 ، پروفیل های گالوانیزه C100 می باشد.

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.

کوره قوس الکتریکی(پارت 2)

دسته‌بندی کوره‌ها

کوره‌های قوسی را بسته به مسیری که جریان الکتریکی در این کوره‌ها طی می‌کند می‌توان به دودسته تقسیم نمود:

۱٫ کوره‌ی قوسی غیرمستقیم: درصورتی‌که قوس الکتریکی بین الکترودها برقرار گردد، به آن کوره قوس الکتریکی غیرمستقیم گویند. حرارت ایجادشده در اثر این قوس از طریق تشعشع و جابجایی به شارژ منتقل گشته و موجبات ذوب آن را فراهم می‌نماید. این نوع کوره‌ها نسبت به این‌که توسط یک یا سه فاز تغذیه شوند، دارای دو یا سه الکترود بوده و بیشتر برای ذوب فلزات غیر آهنی و چدن مورداستفاده قرار می‌گیرند.

۲٫ کوره‌های قوسی مستقیم: درصورتی‌که جریان الکتریکی از طریق قوس الکتریکی ایجادشده بین الکترود و شارژ به شارژ منتقل شود آن را کوره قوس الکتریکی مستقیم نامند. این کوره‌ها ممکن است با جریان برق یک، دو یا سه فاز کار کنند، جریان برق ممکن است از طریق قوسی که بین یک الکترود و شارژ ایجاد می‌شود به شارژ منتقل و پس از عبور از آن با ایجاد یک قوس الکتریکی دیگر به الکترود مجاور منتقل شود و یا احتمال دارد جریان الکتریکی پس از ورود به شارژ ( از طریق قوس الکتریکی که بین الکترود و شارژ برقرار است) با بدنه کوره منتقل و ازآنجا توسط یک الکترود دیگر (بدون ایجاد قوس) خارج شود.

حرایت ایجادشده در اثر یاین قوس از طریق تشعشع و جابجایی به شارژ منتقل گشته و موجبات ذوب آن را فراهم می‌نماید. این نوع کوره‌ها نسبت به این‌که توسط یک یا سه فاز تغذیه شوند، دارای دو یا سه الکترود بوده و بیشتر برای ذوب فلزات غیر آهنی و چدن مورداستفاده قرار می‌گیرند.

• الف. با دو الکترود و جریان برق تک فاز
• ب. با سه الکترود و جریان برق سه فاز

مشخصات کوره

• کوره‌ای است به شکل مکعب مستطیل با طول ۱۵ و عرض ۷٫۵ متر و با ارتفاع ۴٫۵ متر(ارتفاع محفظه داخلی کوره حدوداً ۱٫۵ متر است).
• سوخت کوره گاز طبیعی است.
• قدرت حرارتی کوره ۷۰۰۰۰۰۰ کالری در ساعت است.
• دارای ۴۸ مشعل گازی در یک‌طرف کوره است.
• ماکزیمم تولید در ساعت ۲۵۰ تن است
• قابلیت‌های کوره مذکور
• قابلیت بالا بردن دما تا ۱۰۰۰ درجه سانتی‌گراد.
• کنترل آسان دما اتمسفر کوره.
• قابلیت نگهداری لوله‌ها در داخل کوره همراه با چرخاندن .
• هزینه نگهداری پایین .
• قابلیت ردیابی دقیق لوله‌ها در داخل کوره.
• قابلیت پایش وضعیت داخل کوره در حین کار.

تجهیزات مکانیکی کوره:

1. ۱٫ اسکلت کوره (steel structure)
2. ۲٫ میزهای گامی (walking beam unit) و سایر تجهیزات مربوط به انتقال لوله در داخل کوره
3. ۳٫ سیستم سوخت و احتراق کوره (gas pipe system & air combustion)
4. ۴٫ ایستگاه هیدرولیک , پنوماتیک وگریسکاری
5. ۵٫ سیستم خنک کاری کوره
6. ۶٫ کابین فرمان کوره
7. ۷٫ نسوزهای داخل کوره

عملیات تولید باEAF

کوره با قراضه بارگیری می‌شود . پس از قرار دادن قراضه در داخل کوره دوباره سقف کوره‌بسته شده و عملیات ذوب کردن انجام می‌گیرد . الکترودها بر روی قراضه پایین آمده و قوس زده می‌شود و سپس الکترودها به لایه قراضه خردشده در بالای کوره فشار وارد می‌کنند . ولتاژ انتخابی برای این سطح از عملیات معمولاً کم است . ولتاژ پایین سقف و دیوارها را از گرمای بیش‌ازحد و آسیب از قوس محافظت می‌کند .

پس از رسیدن به پایین کوره ، الکترودها می‌توانند کمی بالا آورده شوند و موجب افزایش طول قوس و ازاین‌رو بالا بردن توان ذوب کردن گردند . این موضوع به تشکیل حتی سریع‌تر حوضچه مذاب کمک می‌کند . کوره‌های مدرن با برخی ویژگی‌های اضافی طراحی می‌شوند . در این کوره‌ها اکسیژن به داخل قراضه دمیده شده و گاهی اوقات گرمای شیمیایی توسط مشعل‌های اکسیژن – سوخت نصب‌شده روی دیوار کوره تأمین می‌شود . هر دو فرایند به ذوب کردن قراضه سرعت می‌بخشند .

تشکیل سرباره که در سطح فولاد مذاب شناور می‌شود بخش مهمی از فرآیند ساخت فولاد است . سرباره نه‌تنها به‌عنوان پوشش عایق حرارتی عمل می‌کند ، بلکه فرسایش مواد نسوز را هم کاهش می‌دهد . مواد نسوز بازی در کوره باعث سرباره پفکی می‌شود و امکان دستیابی به بازده حرارتی بیشتر و پایداری بهتر قوس و بازدهی الکتریکی را فراهم می‌کند .

هنگامی‌که قراضه به‌طور کامل ذوب شد اغلب سبد دیگری از قراضه به کوره شارژ و ذوب کردن انجام می‌شود . پس‌ازاینکه شارژ دوم به‌طور کامل ذوب شد ، عملیات تصفیه برای کنترل و تصحیح ترکیب شیمیایی فولاد انجام می‌گیرد و فوق گذار از دمای انجماد برای آماده‌سازی جهت تخلیه کوره به آن داده می‌شود . هنگامی‌که دما و ترکیب شیمیایی درست باشد ، با کج کردن ،کوره فولاد به پاتیل پیش گرم شده‌ای تخلیه می‌گردد .

کوره‌هایی با جریان متناوب سه الکترود گرافیتی متحرک دارند . گرم کردن و ذوب فلز توسط انرژی تابشی از برقراری قوس بین الکترودها و فلز انجام می‌شود و دما در منطقه قوس به c ◦۴۰۰۰ می‌رسد برقراری یکنواخت قوس با استفاده از حرکت الکترودهای حامل جریان در جهت عمود بر سطح مذاب تنظیم می‌شود . تنظیم انرژی تابشی توسط کوتاه و بلند کردن طول قوس با حرکت الکترودها امکان‌پذیر است .

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.

کوره قوس الکتریکی(پارت 1)

کوره قوس الکتریکی چیست؟

کوره قوس الکتریکی (Electric Arc Furnace) برای ذوب فولاد مورداستفاده قرار می‌گیرد که به‌صورت مخفف EAF نامیده می‌شود. کوره‌ای است که با مواد با استفاده از یک قوس الکتریکی گرم می‌شود. این کوره‌ها اندازه‌های متفاوتی دارند که از کوچک‌ترینشان، چدن و از بزرگ‌ترین‌هایشان کوره‌های تولید فولاد را می‌توان نام برد. در بعضی از کوره‌های آزمایشگاهی گاهی دما به ۳۰۰۰ درجه سانتی‌گراد می‌رسد.

کوره قوس الکتریکی کوره‌ای است که با مواد با استفاده از یک قوس الکتریکی گرم می‌شود. این کوره‌ها اندازه‌های متفاوتی دارند که از کوچک‌ترینشان، چدن و از بزرگ‌ترین‌هایشان کوره‌های تولید فولاد را می‌توان نام برد. در بعضی از کوره‌های آزمایشگاهی گاهی دما به ۳۰۰۰ درجه سانتی‌گراد می‌رسد.

ابداع این روش مبتنی بر این بود که می‌توان برای ذوب فلزات از قوسی که بین الکترود افقی زده می‌شود، استفاده کرد. طرح زیمنس برای قوس الکتریکی غیرمستقیم چندین نوع بوده اما تنها، در سال ۱۸۹۰ بود که هر ولت طرح کوره‌های قوس الکتریکی مستقیم را ارائه کرد به‌طوری‌که تمام خصوصیات اساسی و بنیادی کوره‌های الکتریکی جدید را دربرمی گرفت .

در کوره‌های قوس الکتریکی، انرژی الکتریکی از طریق ایجاد قوس بین الکترودهای گرافیتی و شارژ فلزی و یا ایجاد قوس بین خود الکترودها، به حرارت تبدیل‌شده و موجب ذوب فلزات می‌گردد. به همین خاطر این کوره‌ها را بر دو نوع قوسی مستقیم (قوس به بار کوره) و قوسی غیرمستقیم (قوس بین الکترودها) تقسیم‌بندی می‌کنند.

اساس کار

شارژ کوره با استفاده از جراثقال آهنربایی یا توسط سبدهایی که کف آن‌ها چندتکه توسط طنابی به هم متصل شده‌اند صورت می‌گیرید هنگامی‌که سبدهای شارژ روی کوره قرار می‌گیرند، طناب در اثر حرارت سوخته و شارژ به درون کوره ریخته می‌شود.

الکترودها توسط سیستم موقعیت‌یابی خودکار بالا و پایین می‌روند .برای موقعیت‌یابی ، از وینچ بالابر برقی یا سیلندرهای هیدرولیک استفاده می‌شود . سیستم تنظیم ، جریان برق ورودی تقریباً ثابت در طی ذوب کردن شارژ را حفظ می‌کند حتی اگر قراضه زیر الکترودها در هنگامی‌که ذوب می‌شود جابجا شود . از دکل بازوی نگهدارندِ الکترودها برای انتقال جریان برق به الکترودها استفاده می‌شود .

ترانسفورمر برای محافظت از حرارت کوره در یک اتاق نصب می‌شود . بدنه نسوز چینی شده هم با سقف قابل جابجایی از سیستم برق جداشده است .

پایین کوره ، با آجرهای نسوز و مواد نسوز بی‌شکل پوشیده شده است . کوره بر روی یک سکوی کج کردن ساخته‌شده است به‌طوری‌که فولاد مذاب را می‌توان به درون ظرف دیگری (پاتیل) برای انتقال به فرایند بعدی ریخت . برای جلوگیری از آلایندگی فولاد مذاب با نیتروژن و سرباره کوره‌های مدرن دارای مجرای تخلیه از کف در محل ناودانی تخلیه مذاب می‌باشند . در برخی از کارخانه‌های جدید ، از روش‌های مختلف پیش گرم قراضه به‌منظور کاهش مصرف برق و افزایش بهره‌وری استفاده می‌شود .

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.

برش CNC

دستگاه برش CNC

برای آشنایی با دستگاه برش CNC ابتدا به تعریف CNC می پرازیم . CNC مخفف عبارت Computer Numerical Control است که، به معنای کنترل عددی توسط کامپیوتر است. به‌عبارت‌دیگر CNC به معنای برش پلاسما است. برش پلاسما پروسه‌ای است که در آن فولاد یا سایر فلزات (گاهی اوقات برخی مواد دیگر) به‌وسیله یک مشعل (torch) در قطرهای مختلف برش داده می‌شود. درروش برش پلاسما از کامپیوتر برای کنترل دستگاه‌ها جهت انجام عملیات مختلف نظیر برش ، تراش ، حک و … استفاده می‌شود.

دستگاه لیزر فلزات

برش لیزری فلزات یا برش فلزات با لیزر یکی از پیشرفته‌ترین تکنیک‌های برش با دستگاه cnc است. از این نوع دستگاه برای حکاکی، برش، تراش، جوش و … روی فلزات مختلف استفاده می‌شود.

انواع ماشین‌های CNC

ماشین‌آلات CNC انواع مختلفی دارند که هرکدام ویژگی‌ها و کاربردهای متفاوتی دارند. اما ۳ دسته عمده واصلی ماشین‌آلات برش CNC به شرح زیر است.

دستگاه برش CNC پلاسما

در این برش یک گاز نجیب (در برخی موارد هوای فشرده) با سرعت‌بالا از نازل دمیده شده و در همان لحظه یک قوس الکتریکی (Electrical ARC) بین گاز در سر نازل با سطح برش ایجاد می‌گردد و گاز به حالت پلاسما می‌رود. پلاسما به‌اندازه کافی گرم است تا فلز را ذوب کند و برش صورت پذیرد. هوای فشرده نیز به‌اندازه‌ای فشار دارد که فلز ذوب‌شده را از مسیر برش دور کند. برش پلاسما فرایند برش با قوس الکتریکی است و روی هر نوع فلز رسانا ، فولاد نرم ، آلومینیوم ، فولاد ضدزنگ (استاینلس استیل) و . . . می‌تواند انجام شود. دستگاه‌های برش پلاسما قابلیت برش انواع ورق، شیت و اسلب فلزی را دارا می‌باشند و در صنایع مختلف نظیر ماشین‌سازی، قالب‌سازی، فولادسازی، سوله سازی، لوستر سازی و… کاربرد دارند.

دستگاه برش CNC هوابرش

در این دستگاه‌ها سوخت گاز به همراه اکسیژن برای جوش دادن و برش فلزات استفاده می‌شود.از مزیت‌های دستگاه هوا برش کاربرد ساده و مقرون‌به‌صرفه بودن آن است و معایب آن سرعت کند برش و پایین بودن دقت نسبت به دستگاه برش پلاسما و یا لیزراست. دستگاه هوا برش برای برش ورق‌های تخت و صفحات باضخامت بیشتر استفاده می‌شود.

دستگاه برش CNC واترجت

واتر جت نیز دستگاهی است برای برش، که با جریان بسیار پرفشار آب‌کار می‌کند. شاید عجیب به نظر برسد، اما اگر سرعت آب به حد کافی افزایش یابد، می‌تواند حتی فلزات و سنگ را نیز برش دهد . علت این‌که دستگاه‌های واتر جت می‌توانند برش بزنند، در این است که آب خروجی در یک نازل بسیار باریک ساخته‌شده از سنگ قیمتی با فشار بسیار بالایی هدایت می‌شود تا به‌صورت مستقیمی خارج شود. یکی از مزایای دستگاه‌های واتر جت این است که هیچ‌گاه برخلاف اره‌های صنعتی به خاطر گرم شدن از کار نمی‌افتند علاوه بر آن این دستگاه‌های برش، بی‌بو و بدون غبار هستند. در ساخت قطعات صنعتی، صنایع هوا – فضا، صنایع ساختمانی ، صنعت شیشه، صنعت چوب، صنعت قطعه‌سازی و خودروسازی، صنعت نساجی، صنعت برق و الکترونیک و صنایع غذایی کاربرد دارد.

روش برش به‌وسیله پلاسما

برش پلاسما با ماشین CNC برش دهنده‌های پلاسما از دو روش برای استارت قوس بهره می‌گیرند.

• ٫ ایجاد قوس از طریق گذاشتن مشعل(Torch) روی قطعه کار و تماس با آن.
• استفاده از یک مدار ولتاژ بالا- فرکانس بالا برای ایجاد قوس الکتریکی.

درروش دوم معایب و خطراتی وجد دارد که از این معایب می‌توان به خطر برق‌گرفتگی،لزوم حفظ فاصله اسپارک و حجم بالای تشعشعات فرکانس‌های رادیویی اشاره کرد.

برای جلوگیری از نویز پذیری این تجهیزات و آسیب رسیدن به آن‌ها از تجهیزات دیگری برای استارت قوس هادی استفاده می‌شود. این تجهیزات معمولاً روی سیستم جداگانه‌ای که دور از سیستم‌های الکترونیکی حساس بوده و مجموعه کنترل پلاسما نامیده می‌شود قرار می‌گیرید.

با یک منبع نیرو، تورچ یا مشعل پلاسما، هوای فشرده، نیروی الکتریکی و الکترودهای مناسب، ماشین‌های پلاسما توانایی برش سریع و دقیق هرگونه فلز مانند آلومینیوم، فولاد ضدزنگ، برنج و مس را باضخامت بیش از ۵ سانتیمتر دارا هستند. دربرش پلاسما نیاز به گرم کردن اولیه قطعه وجود ندارد.

پلاسما عرض برش باریکی را ایجاد می‌کند. دربرش پلاسما ناحیه کوچکی از قطعه تحت تأثیر حرارت قرار می‌گیرد که این از تابیدن قطعه جلوگیری می‌کند. برش پلاسما بیشتر برای برش قطعات فلزی باضخامت کم (تا ۲ اینچ) به‌کاربرده می‌شود.

• ضخامت برش هنگامی‌که فلز بزرگ است، سرعت برش پلاسما سریع است.
• یک روش ایمن، راحت، مؤثر، چندمنظوره و سازگار با محیط‌زیست است.
• دستگاه‌های برش ورق با توجه به ضخامت ورق باید قابلیت تغییر سرعت را دارا باشد، این ویژگی باعث می‌شود تا از تاب برداشتن ورق در ضخامت‌های کم جلوگیری شود.

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.

ناودانی فولادی چیست؟

ناودانی فولادی، یک پروفیل باز است که تصویر مقطع آن حرف U لاتین است. این پروفیل از یک سطح افقی که آن را جان و دو سطح عمودی که بال نامیده می‌شوند تشکیل شده است.

ناودانـی‌ها به دلیل شکل ظاهری مناسب، در پروژه‌های ساختمانی کاربردهای فراوانی دارد. انواع و اقسام ناودانی‌ها را می‌توان ازلحاظ روش تولید و شکل نهایی آن‌ها موردبررسی قرارداد.

در استاندارد تدوین‌شده توسط سازمان استاندارد ملی ایران، تنها خصوصیات و ضوابط مربوط به ناودانی‌های نورد گرم آورده شده است.

سایر استانداردها نظیر استانداردها اروپایی و روسی هم می‌توانند اطلاعات خوبی به ما در این زمینه بدهند.
ناودانی فولادی
انواع ناودانی ازلحاظ فرآیند تولید

ناودانـی‌ها را ازلحاظ فرآیند تولید به دودسته‌ی کلی می‌توان تقسیم کرد که به شرح زیر است:
ناودانی نورد شده

همانطورکه می‌دانید شمش خام حرارت دیده، با گذشتن از میان غلتک‌هایی که به نورد معروف هستند، به شکل ناودانـی در می‌آید. بسته به سایز نوردها، ناودانی‌ها هم با همان سایز از خط تولید بیرون می‌آیند. به این نوع ناودانـی فابریک هم می‌گویند.

این نوع از ناودانـی‌ها، درصورتی‌که تمام ضوابط تعریف‌شده در استاندارد ۱-۴۴۷۷ در فرآیند ساختشان رعایت شده باشد، مورد تائید اداره استاندارد ملی ایران است و می‌تواند علامت استاندارد دریافت کنند.
ناودانی نورد شده
ناودانی پرسی

ناودانی‌های پرسی از پرس کردن ورق‌هایی که به طول ۶ متر ( یا در اندازه‌های دیگر به سفارش مشتری) برش خورده می‌شوند، تولید می‌شوند.

از این نوع ناودانـی بسته به نوع ورقی که از آن تهیه می‌شود برای کاربردهای مختلف استفاده می‌شود. حتی نوعی از ناودانی‌های پرسی فقط به جهت موارد ظاهری و برای ساخت لبه‌هایی که نیاز به صاف بودن دارند، در ساختمان‌ها و مواردی ازاین‌دست استفاده می‌شوند.
ناودانی پرسی
انواع ناودانی ازنظر شکل ظاهری
ناودانی مشبک

ناودانی‌های مشبک را معمولاً از ورق گالوانیزه تولید می‌کنند. که این ورق‌ها قبلاً از روش گالوانیزه گرم یا سرد تولید شده‌اند.

همچنین همان‌طور که از نامش پیداست، سوراخ‌هایی در این ورق‌ها ایجاد می‌شود که شکل شبکه‌ای به خود بگیرد تا در آینده بتوان از این سوراخ‌ها برای موارد لازم مثل بستن پیچ و مهره استفاده کرد.

به‌طور مثال از این نوع ناودانی در ساخت قفسه‌های فلزی استفاده می‌شود.
ناودانی مشبک
ناودانی ساده

ناودانی ساده را از ورق ساده تولید می‌کنند که این ورق می‌تواند ورق معمولی و یا گالوانیزه باشد. در ساخت این نوع هم ‌بسته به نوع کاربرد، از ورق‌های مختلف می‌توان استفاده کرد.

موارد کاربرد استفاده از این نوع در پایه و قاب دستگاه‌های صنعتی، اتاق کامیون، چهارچوب‌ها و … است.
استانداردهای ناودانی

همان‌طور که گفتیم استاندارد مرجع تدوین‌شده توسط سازمان استاندارد ملی فقط در رابطه با ناودانی‌های نورد گرم ارائه‌شده است.

در این استاندارد اشاره‌ای به سایر ناودانـی‌ها نشده است و به باور کارشناسان سایر ناودانـی‌ها به علت عدم حساسیت و اهمیت، نیازی به استاندارد جامع ندارند.

دیگر استانداردهایی که وجود دارد مربوط به ابعاد ناودانی می‌شود. دو استاندارد برای بال‌های موازی و مخروطی وجود دارد که به شرح زیر است:

UPE : این نوع ناودانی که به مدل C معروف است، بال‌هایی موازی دارد. به صورتی که اگر از مقطع به ناودانی نگاه کنیم، دو بال آن به‌صورت دو خط موازی روبروی هم قرار دارند.
ناودانی UPE

UNP : به این ناودانـی مدل U می‌گویند و دارای بال‌های مخروطی شکل است که باهم موازی نیستند.
ناودانی UNP

برخی استانداردهای معتبر که در کشورهای دیگر برای ناودانـی وجود دارد که در استاندارد ۱-۴۴۷۷ هم آن‌ها را به‌عنوان منبع معرفی نموده است عبارت‌اند از:

    DIN 1026-1
    DIN EN 10279
    GOST 8240

اندازه‌گذاری ناودانی‌ها

ملاک نام‌گذاری برای ناودانی‌ها ارتفاع بال‌های آن است و این عدد به سانتی‌متر بیان می‌شود. یعنی اگر ارتفاع بال‌های یک ناودانی ۸ سانتی‌متر باشد، آن را به ناودانـی ۸ می‌شناسند.

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید

گندله چیست؟(پارت اخر)

در مرحله دوم گندله‌های خام، به‌منظور سخت شدن در اتمسفر اکسیدکننده به‌دقت تا زیر دمای نرم شدن سنگ‌آهن در دستگاهی حرارتی داده می‌شوند تا ابتدا خشک و سپس پخته شوند، این عمل باید به شیوه‌ای صورت گیرد که درجه تخلخل آن‌ها کاهش نیابد. سپس با پیوند بین ذرات سنگ‌آهن و مواد دیگربار گندله، ساختار بلوری سنگ تغییر می‌یابد و واکنش‌هایی بین مواد سرباره ساز و اکسیدهای آهن نیز انجام می‌شود. در این مرحله نخست مواد با یکدیگر مبادله شده و ترکیبات خنثی یا بازی بین دانه‌های اکسیدهای آهن تشکیل می‌شوند. در پایان مرحله پخت، سرد نمودن گندله داغ باید به صورتی انجام گیرد که ترک‌هایی در آن‌ها ایجاد نشود.

عوامل مؤثر در عملیات گندله‌سازی

در عملیات گندله‌سازی باید برای هر نوع مواد معدنی سرعت دوران دیسک و زاویه آن باید تنظیم گردد تا حداکثر سطح دیسک مورداستفاده قرار گیرد و مناسب‌ترین شرایط گندله شدن به دست آید. هرگاه تحت شیب ثابت قطر دیسک افزایش یابد سرعت غلتیدن گندله‌ها و درنتیجه تراکم و استحکام آن‌ها نیز افزایش خواهد یافت، اما اگر سرعت از حدی بیشتر شود بازده دستگاه کاهش حاصل خواهد کرد، لذا قطر دیسک و سرعت دوران آن را در مورد هر بار تنظیم نمود. این سرعت باید به صورتی تنظیم شود که نیروی گریز از مرکز واردشده بر ذرات باعث پرتاب آن‌ها از سطح صفحه دیسک به خارج نگردد.

با افزایش سرعت دورانی در حد مجاز ظرفیت دستگاه نیز دچار کاهش می‌شود، به همین علت باید بین این دو عامل حد مناسبی انتخاب گردد. بالا رفتن سرعت دوران به علت نیروی گریز از مرکز باعث طولانی‌تر شدن زمان توقف گندله روی دیسک شده و بنابراین سرعت دوران دیسک در استحکام گندله نقش مهمی دارد.

عمل دیگر مؤثر در عملیات گندله‌سازی در دیسک زاویه دیسک با افق است. هرقدر زاویه دیسک با افق کوچک‌تر باشد زمان غلتیدن ذرات از بالا به پایین درروی صفحه دیسک طولانی‌تر شده و درنتیجه گندله تراکم بیشتری حاصل می‌کند و مقاوم‌تر می‌شود، ولی درعین‌حال ظرفیت کاهش خواهد یافت. در عملیات گندله‌سازی یک قاعده کلی وجود دارد و آن این است که در هر نوع ماده معدنی با توجه به مشخصات فیزیکی آن ماده، اندازه ذرات و ابعاد گندله موردتقاضا، سرعت دوران و زاویه شیب صفحه دیسک باید به‌صورت صحیح تنظیم شود. قطر دیسک نیز در استحکام گندله اثر داشته و هرقدر قطر آن بزرگ‌تر باشد استحکام گندله بیشتر خواهد بود و گندله تراکم بیشتری خواهد یافت.

اجزا سیستم گندله‌سازی

• سیستم انتقال مواد خام
• سیستم آسیاب و خردایش مواد اولیه
• واحد مخلوط سازی مواد اولیه
• تولید گندله خام
• کوره پخت گندله
• سیستم غبارگیر
• سیستم تأمین آب‌خنک کننده
• سیستم انتقال محصول نهایی
• سیستم تصفیه آب
• سیستم تولید هوای فشرده
• آزمایشگاه

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24مراجعه کنید