گالوالوم چیست؟(پارت 2)

تفاوت گالوالوم و گالوانیزه

تفاوت ورق آلوزینک (گالوالوم) و ورق گالوانیزه تنها در پوشش آن ها می باشد. ورق گالوانیزه با عنصر روی خالص یا آلیاژ آهن – روی پوشش داده می شود اما در ورق آلوزینگ شاهد آن هستیم که این محصول با پوششی از ترکیب آلومینیوم و روی تشکیل شده است از سوی دیگر شباهت این دو ورق بر پایه آن ها می باشد که هر دو از ورق فولادی تشکیل شده اند و پوشش روی آن ها موجب می گردد که در شرایط مرطوب و مستعد بارش دچار اکسید و زنگ زدگی نشوند در مواردی همچون سردخانه ها، پوشش سقف، حفاظ دیوار و غیره از چنین ورق هایی کمک گرفته می شود.

رنگ آمیزی ورق آلوزینک تنها به صورت کوره ای انجام می شود بر همین اساس بسیار مستحکم بوده و پوشش و رنگ آمیزی آن در صورت خدشه دار شدن اکسید نشده و ضد زنگ خواهد بود در محیط ها و شرایط اسیدی، فضاهای مرطوب، فضاهای صنعتی و چنین مواردی استفاده از ورق آلوزینک به وفور مشاهده می شود. تنوع رنگ بندی و گستره ضخامت ها موجب گردیده این محصول متقاضیان خاص خود را داشته باشد اصولاً این دسته از ورق ها در ضخامت های نیم سانتی در بازار محصولات فولادی به فروش می رسند.

تولید ورق آلوزینک رنگی

محصولات نامبرده در بازار داخلی ابتدا به صورت خام بدون رنگ اولیه تهیه می شوند سپس تحت فرایند حرارتی در کوره قرار گرفته و رنگ مورد نظر بر روی صفحه قرار می گیرد. ورق های وارداتی از چین و کره جنوبی تهیه می گردند. شباهت ورق گالوانیزه و آلوزینک در فلز مادر، ضخامت و عرض آن ها می باشد این دسته از ورق ها به گونه ای طراحی و تولید شده اند که در برابر محیط های مرطوب حداکثر مقاومت را از خود نشان دهند بر همین اساس با توجه به ماهیت تولید در صورت خراش سطح ورق، زنگ زدگی حاصل نمی گردد. سبک بودن، انعطاف پذیری، مقاومت بالا در برابر زنگ زدگی، استفاده در محیط های مختلف و اسیدی از بارزترین خصوصیات ورق گالوالوم می باشد ورق آلوزینک با نام های زیر نیز در بازار شناخته می شود:

• Galvalume گالوالوم
• Aluzink آلوزینک
• Zincalume زینکالیوم

 

 

 

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.

گالوالوم چیست؟(پارت 1)

از سال ۱۹۷۲ تاکنون بیش از ۱۴۰ میلیون تن از محصول گالوالوم درجهان تولید و مورد استفاده قرار گرفته است.مصرف این محصول توسط معماران و کارفرمایان ساختمانی به دلیل تنوع، سهولت در بازرسی وفرم دهی ،زیبایی و بازدهی بلند مدت نسبت به گالوانیزه در حال توسعه می باشد.

 

ورق فولادی کربنی با پوششی از آلیاژ روی (Zn) و آلومینیوم که طی فرآیند Hot-Dip به طور پیوسته پوشش میگردد به نام گالوالوم شناخته می شود. مقدار اسمی ترکیب این پوشش شامل ۵۵% فلز آلومینیوم و% ۴۳.۵ فلز روی (Zn)می باشد. در ترکیب آلیاژ گالوالوم مقدار ۱.۵% عنصر سیلیکون نیز وجو دارد که حضور سیلیکون تأثیری در افزایش مقاومت به خوردگی ندارد؛ بلکه مزیت سیلیکون در افزایش قدرت چسبندگی پوشش گالوالوم به سطح فولاد می باشد به طوری که قابلیت تغییر فرم (خم کاری) و کشش را افزایش داده و چسبندگی پوشش را به خوبی حفظ می نماید، با حضور دو عنصر مقاوم به خوردگی (Al-Zn) در آلیاژ گالوالوم این پوشش به عنوان برترین پوشش مقاوم به خوردگی برای ورق های فولادی مطرح می باشد.

روی (ZN ) به دلیل توانایی حفاظت کاتودی فولاد برای افزایش مقاومت در برابر خوردگی مورد استفاده قرارمی گیرد.اما به منظور بهبود مقاومت در برابر خوردگی و افزایش طول عمرمحصول،آلیاژی به نام گالوالوم (Si-Zn-Al)،که در کشور ما بیشتر با نام آلوزینک شناخته می شود،به صورت تجاری توسعه یافته و به خصوص در سقف های ساختمانی مورد استفاده قرار گرفته است .از سال ۱۹۷۲ تاکنون بیش از ۱۴۰ میلیون تن از محصول گالوالوم درجهان تولید و مورد استفاده قرار گرفته است.مصرف این محصول توسط معماران و کارفرمایان ساختمانی به دلیل تنوع، سهولت در بازرسی وفرم دهی ،زیبایی و بازدهی بلند مدت نسبت به گالوانیزه در حال توسعه می باشد.

کیفیت سطح ورق گالوالوم می تواند با اسپنگل معمولی (نرمال) و یا اسپنگل ریز شده (سوزنی)تولید گردد.سطوح گالوالوم با اسپنگل ریز برای رنگ آمیزی بسیار مناسب است بطوریکه ورق گالوالوم رنگی تا دمایC° ۴۰۰ بدون تغییر رنگ وتا دما C°۶۰۰بدون ایجاد زنگ زیاد مقاومت نشان می دهد همچنین در محیط ۱۰۰%مرطوب ودمای F°۱۰۰پس از ۱۰۰۰ساعت هیچگونه تاول زدگی(زنگ زدگی) مشاهده نگردیده است.

تولید ورق گالوالوم

در این نوع شیت ها به دلیل وجود آلومینیوم، در کنار بهره جستن از مزایای آندهای فدا شونده آلیاژ روی یک سد مکانیکی در برابر شرایط خورنده ایجاد می کند. از مزایای این محصول به دلیل دارا بودن آلومینیوم در ترکیباتش مقاومت بسیار بالا در برابر خراش و ساییدگی پوشش آلومینا ، همینطور رنگ پذیری عالی به دلیل دارا بودن ساختار شیمیایی چسبنده ، فرم پذیری عالی و یکنواختی در سطح ورق می توان اشاره کرد.

پیش تر عنوان کردیم که در ترکیبات این محصول آلومینیوم ، زینک و سیلیسیوم وجود دارد. حضور تک تک این آلیاژها موجب ایجاد خواصی در آن شده است. برای مثال حضور سیلسیوم باعث یکنواختی در سطح ورق ، حضور آلومینیوم ضمن ایجاد ظاهری یکنواخت به آن مقاومت بسیار بالا، همچنین فلز روی باعث بالا بردن مقاومت محصول در برابر عوامل خورنده محیطی شده است.

در ایران تولید ورق های گالوالوم در کارخانه هفت الماس همچنین در شرکت صنایع ورق پوشش دار تاراز انجام می گیرد. کارخانه هفت الماس محصول ورق گالوالوم خود را تحت شیوه غوطه وری می سازد. در طی این عملیات فرآیند آنیل پیوسته صورت می گیرد که گرید فولاد را تثبیت می بخشد. ورق گالوالوم هفت الماس با دارا بودن تمامی این مزایا خیلی سریع مورد توجه مشتریان و مصرف کنندگان قرار گرفت به گونه ای که در بین مشتریان از ورق گالوانیزه برتر شمرده شده است.

از این ورق ها در مکان های صنعتی که دارای شرایط اسیدیته ی بالا باشد مورد استفاده قرار می گیرد. استفاده از این شیت اغلب در پوشش سقف کاربرد دارد که با منعکس کردن نور خورشید و جذب نکردن آن از بالا رفتن دمای ساختمان در تابستان همچنین با عایق بندی مناسبی که دارد از هدر رفتن گرما در زمستان نیز جلوگیری می کند.

 

 

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.

خرید ورق ST52

ورق ST52 فولاد مبارکه

ردیف	نام محصول	سایز	ضخامت	مشخصات محصول	قیمت	محل تحویل	اضافه به لیست خرید	توضیحات

ردیف	نام محصول	سایز	ضخامت	مشخصات محصول	قیمت	محل تحویل	اضافه به لیست خرید	توضیحات
1	ورق3 ST52 فولاد مبارکه	1500*6000	3	برش خورده	6400 تومان	بنگاه تهران
2	ورق4 ST52 فولاد مبارکه	1500*6000	4	برش خورده	6400 تومان	بنگاه تهران
3	ورق5 ST52 فولاد مبارکه	1500*6000	5	شیت	6100 تومان	بنگاه تهران
4	ورق6 ST52 فولاد مبارکه	1500*6000	6	شیت	6100 تومان	بنگاه تهران
5	ورق8 ST52 فولاد مبارکه	1500*6000	8	شیت	6000 تومان	بنگاه تهران
6	ورق10 ST52 فولاد مبارکه	1500*6000	10	شیت	5800 تومان	بنگاه تهران
7	ورق12 ST52 فولاد مبارکه	1500*6000	12	شیت	5950 تومان	بنگاه تهران
8	ورق15 ST52 فولاد مبارکه	1500*6000	15	شیت	5950 تومان	بنگاه تهران

ورق ST52 اکسین اهواز

ردیف	نام محصول	سایز	ضخامت	مشخصات محصول	قیمت	محل تحویل	اضافه به لیست خرید	توضیحات

ردیف	نام محصول	سایز	ضخامت	مشخصات محصول	قیمت	محل تحویل	اضافه به لیست خرید	توضیحات
1	ورق10 ST52 اکسین اهواز	2000*6000	10	فابریک	7150 تومان	بنگاه تهران
2	ورق12 ST52 اکسین اهواز	2000*6000	12	فابریک	7250 تومان	بنگاه تهران
3	ورق15 ST52 اکسین اهواز	2000*6000	15	فابریک	7250 تومان	بنگاه تهران
4	ورق20 ST52 اکسین اهواز	2000*6000	20	فابریک	7600تومان	بنگاه تهران
5	ورق25 ST52 اکسین اهواز	2000*6000	25	فابریک	6500 تومان	بنگاه تهران
6	ورق30 ST52 اکسین اهواز	2000*6000	30	فابریک	6600 تومان	بنگاه تهران

 

 

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.

 

مقایسه ورق سیاه و ورق روغنی از نظر قیمت ، کاربرد و کیفیت

اگر شما برای انجام پروژه ای قصد دارید از ورق های صنعتی استفاده کنید باید تفاوت های بین ورق سیاه و ورق روغنی را بدانید. با توجه به تفاوت آن ها در کاربرد لازم است با دانستن مزایا و معایب و مقایسه کردن قیمت های هر دو محصول ، انتخاب درستی با توجه به نوع پروؤه داشته باشیم.
از لحاظ روش تولید ، به ورق تولید شده با فرایند نوردگرم ورق سیاه و ورق تولید شده با فرایند نورد سرد را ورق روغنی می گویند.
ورق های نوردگرم بلافاصله بعد از اینکه توسط نورد گرم تولید می شوند در محصول مورد نظر به کار گرفته می شوند و به گرمایش مجدد نیاز ندارند. با گذشت زمان دمای محصول پایین می آید در نتیجه حجم ورق به تدریج کاسته می شود. (حدودا از ۲۵ به ۶ میلیمتر) ، پس کنترل سایز و شکل ورق سیاه در مقایسه با ورق روغنی کمتر است. به همین دلیل ورق های نوردگرم (ورق سیاه) کیفیت پایین تری نسبت به ورق های تولید شده با فرایند نورد سرد (ورق روغنی) دارند.

 

نورد سرد ( Cold rolling )
نورد سرد  برای تولید ورق و تسمه  و به کار گیری دقت ابعادی به کار گرفته می شود . ورق های تولید شده توسط نورد سرد ابتدا تا حداقل ضخامت ممکن (حدود ۱/۵ میلی متر)از طریق نورد گرم تولید شده، ‌سپس بعد از اسید شویی کاهش ضخامت و در مواردی تغییر شکل آنها توسط فرایند نورد سرد انجام می پذیرد.
 

در ادامه به چند مورد  از کاربردهای نورد سرد اشاره می کنیم :

    کاهش ضخامت
    رساندن قطعه به دقت ابعادی مورد نظر
    حذف نقطه تسلیم از ورق های فولادی
    صاف کردن ورق های نورد شده

 

مقایسه از نظر قیمت  ( ورق سیاه و ورق روغنی ) ( Compare in terms of price )
تولید ورق در نورد سرد پیچیده تر و دشوار تر از تولید ورق در نورد گرم می باشد. به همین دلیل قیمت ورق های سرد از جمله ورق روغنی و ورق گالوانیزه تقریبا دو برابر قیمت ورق سیاه (تولید شده با نورد گرم) است

تفاوت در مصرف کننده ( Difference in the consumer )
در بعضی از پروژه ها ظاهر کار اهمیتی ندارد و بیشتر استحکام ورق های به کار رفته حائزاهمیت است که در این مواقع از ورق سیاه استفاده می کنند

.
اما از ورق روغنی در پروژه هایی استفاده می کنند که ظاهر کار اهمیت دارد.

تفاوت در کیفیت ورق روغنی و سیاه ( Difference in quality )
دستگاه هایی که برای تولید ورق در فرایند نورد سرد مورد استفاده قرار می گیرند قیمت بالایی دارند به همین دلیل فقط ورق هایی که بیشترین مصرف کننده را داشته باشند تولید می شوند اما دستگاه های استفاده شده در نورد گرم قیمت پایین تری دارند اما دارای کیفیت بهتری هستند.

فروش ورق سیاه برای محصولات با اندازه بزرگ رایج تر است.

ورق های نورد سرد به دلیل دارا بودن سطح صاف و یکنواخت کیفیت بالایی دارند. مقدار کربن استفاده شده در ورق های نوردگرم بیشتر از ورق های نورد سرد است در نتیجه استحکام ورق سیاه از ورق روغنی بیشتر است.

مزایا و معایب ورق های سرد و گرم ( Advantages of hot and cold sheets )
ورق های سرد از جمله ورق روغنی در ابعاد دقیق تری نسبت به ورق های گرم (ورق سیاه) تولید می شوند اما اشکال ورق روغنی نسبت به ورق سیاه محدود تراست و فقط در اشکال مربع، مدور، مسطح تولید می شود.
ورق سیاه انعطاف پذیری بیشتری نسبت به ورق روغنی دارد.

تفاوت در کاربرد ورق سیاه و روغنی ( Differences in usage )
همان طور که گفته شد ورق تولید شده با نورد گرم برای تولید محصولات بزرگ تر استفاده می شود. چرا که محصولات بزرگ بایستی شکل متمایزی داشته باشند .اما ورق های نورد سرد برای محصولات کوچک تر که نیاز به انعطاف و دوام بیشتری به کار گرفته می شود. ورق های نورد گرم معمولا به عنوان متریال اولیه برای تولید ورق های سرد مورد استفاده قرار میگیرد.

ورق روغنی برای موارد زیر کاربرد دارد:

    ساخت و ساز
    قطعات خودرو
    لوازم خانگی و مبلمان
    خودرو سازی
    ساخت پانل های غیرابل انعطاف

 

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.

گاردریل(حفاظ فلزی)

حتماً اسم گاردریل را تاکنون شنیده اید، گاردریل ها حفاظ های فلزی می باشند که در کنار جاده ها و میان جاده ها و اتوبان ها نصب می شوند و یکی از مهم ترین تجهیزات ترافیکی به شمار می روند که جهت ایمنی جاده ها نصب می گردند. گاردریل ( حفاظ فلزی ) در ایمن ساختن راه ها جهت عبور و مرور وسایل نقلیه، جلوگیری از خارج شدن و یا سقوط ماشین ها به پرتگاه، تفکیک دو طرفه جاده ها همچنین جدا کردن ترافیک های جهت های مختلف یک بزرگراه به کار برده می شود، گاردریل ها معمولاً از جنس فلز بوده و تا کیلومترها امتداد پیدا می کند گاردریل ها (حفاظ فلزی ) به انواع دو موج و سه موج و حفاظ های بتنی یا همان نیوجرسی تقسیم می شوند.

بر اساس آیین نامه ی ایمنی راه های کشور در سه نوع مختلف تولید می شوند:

حفاظ های انعطاف پذیر

• کابلی سپری دو موجی (با پایه‌های ضعیف)
• سپری سه موجی (با پایه‌های ضعیف)

– سیستم سپری ۲ موجی :

با پایه‌های ضعیف میلگردی کاملاً مشابه سیستم کابلی می باشد، در حالی که تغییر شکل جانبی آن بسیار کمتر است؛ بنابراین فضای خالی مورد نیاز پشت حفاظ به حداقل می‌رسد. این نوع حفاظ نیز توانایی پوشش‌دهی به وسایل نقلیه با وزن ۸/۰ تا ۸/۱ تن را داشته و در برخورد وسیله نقلیه ۱۸۰۰ kg با زاویة ۲۸ درجه و سرعت ۹۵ km/hr میزان تغییر شکل جانبی معادل ۲/۲ m را خواهد داشت. حد بالای سرویس‌دهی این حفاظ، وسیله نقلیه کاروان ۲۱۰۰ kg Van با زاویه برخورد ۲۴ درجه و سرعت ۹۵ km/hr است. این سیستم در عین حال به ارتفاع نصب و نیز پستی و بلندی‌های زمین حساس است و بنابراین در اجرا باید ارتفاع نصب به دقت در نظر گرفته شود.

 

 

– سیستم سپر ۳ موجی :

با پایه‌های ضعیف کاملاً مشابه حفاظ ۲ موجی W شکل است. با این تفاوت که به دلیل عرض بیشتر سپر، محدوده وسیع‌تری از وسایل نقلیه با ارتفاع متفاوت را پوشش می دهد و به علاوه نسبت به تغییرات ارتفاع کمتر حساس است. به دلیل جلوگیری از پیچش سپر، این سیستم باید به تناوب از بالا و پایین به پایه‌ها قلاب گردد.

حفاظ های نیمه صلب

• سپری قوطی شکل (با پایه‌های ضعیف)
• سپری دو موجی لقمه‌دار (با پایه‌های قوی)
• سپری ۳ موجی لقمه‌دار (با پایه‌های قوی)
• سپری ۳ موجی اصلاح شده

 

 

– سیستم سپر قوطی شکل با پایه‌های ضعیف:

مقاومت خود را از مقاومت کششی و خمش یک تیر با مقطع قوطی شکل به دست می‌آورد. پایه‌ها باید به گونه‌ای طراحی شوند که به هنگام برخورد، در نزدیکی نقطه برخورد شکسته شده و نیرو را به پایه‌های مجاور منتقل نمایند تا انتقال نیرو به پایه‌ها تدریجی صورت پذیرد. وسایل نقلیه تحت پوشش این حفاظ وزنی از ۸/۰ تا ۸/۱ تن دارند. حد بالای محافظت این سیستم کاروان با وزن ۱/۲ تن است.

– سیستم سپر ۲ موجی شکل لقمه‌دار با پایه‌های قوی:

لقمه‌ای که میان پایه و سپری در این سیستم قرار می‌گیرد احتمال پاره شدن وسیله نقلیه توسط پایه‌ها و احتمال پرت شدن از روی حفاظ را به حداقل می‌رساند. مانند تمام سیستمهای با پایه‌های قوی مقاومت این سیستم از مجموع تنشهای کششی و خمشی سپری و تنشهای خمشی و برشی پایه به دست می‌آید. طراحی باید به گونه‌ای باشد که در صورتی که قدرت برخورد به حدی باشد که پایه‌های حفاظ را خم کند، سپری پاره شده و وسیله نقلیه از میان آن عبور نماید. این سیستم به راحتی کاروان با وزن ۱/۲ تن و با زاویه برخورد ۲۱ درجه و سرعت ۹۵ km/hr را به مسیر باز می‌گرداند. پس از تصادف، پایه‌های قسمت آسیب دیده هنوز قادر به پاسخگویی به برخوردهای متوسط هستند و در نتیجه نیازی به تعمیرات فوری وجود ندارد.

 

 

 

– حفاظ با سپری ۳ موجی لقمه‌دار با پایه‌های قوی:

کاملاً مشابه سیستم قبل بوده با این تفاوت که سپری آن ۳ موجی می باشد، صلب‌تر و پهن‌تر است که منجر به خسارت کمتر حفاظ حین برخورد می‌شود و بنابراین قابلیت پاسخگویی حفاظ به وسیله نقلیه بزرگتر بالا می‌رود. ارتفاع این نرده ۹۰۰ mm باید در نظر گرفته شود.

– حفاظ با سپری ۳ موجی اصلاح شده:

این حفاظ دارای ۱ لقمه با شکل ذوزنقه می باشد که این امکان را فراهم می کند تا به هنگام برخورد، لبه پایین سپری و خود لقمه خم شوند و در نتیجه سطح سپری به هنگام برخورد هنوز عمود بر زمین باقی می‌ماند و این امر احتمال پرتاب شدن وسیله نقلیه از روی آن را کاهش می‌دهد. چنین حفاظی به راحتی برخورد یک وسیله نقلیه معمولی ۸۲۰ kg، یک اتوبوس ۹۱۰۰ kg (با زاویه ۱۵ درجه و سرعت ۹۰ km/hr) و یک اتوبوس ۱۴۵۰۰ kg (با زاویه ۱۴ درجه و سرعت ۹۷ km/hr) را تحت پوشش قرار می‌دهد. این حفاظ چنانچه موارد اقتصادی و اجرایی نداشته باشد از بهترین نوع حفاظ ها به شمار آمده و پس از برخورد نیز کمترین هزینه تعمیرات را بر جای می‌گذارد.

حفاظ های صلب -حفاظ بتنی معروف به نیوجرسی

سیستم بتنی با مقطع متغیر:

به هنگام برخوردهای شدید تمایل به واژگونی و شکسته شدن دارد و در نتیجه در طراحی باید آرماتور کافی و مناسب برای آن تعبیه گردد و گیرداری کافی با زمین داشته باشد. مقطع برتر و استاندارد این نوع حفاظ به نام نیوجرسی معروف می‌باشد.

این حفاظ بتنی به عنوان حفاظ میانی و حفاظ پلها نیز کاربرد دارد. بسته به مورد حتی برای سپر کردن نور وسایل نقلیه مقابل یا ممانعت از ریزش خاک کنار جاده به روی جاده می‌توان ارتفاع آن را تا ۲۳۰۰ mm نیز افزایش داد. چنان‌چه محافظ بتنی برای حالتهای متعارف طراحی می‌شود ارتفاع ۸۱۰ mm باید رعایت شود و در این حال به طور مناسبی وسایل نقلیه تا ۱۸ تن را به مسیر اصلی بازمی‌گرداند. چنان‌چه ارتفاع به ۱۰۷۰ mm افزایش یابد این سیستم قادر به پوشش دادن کامیون ۳/۶۳ تن خواهد بود.

.که استفاده از هر یک از آنها به نوع جاده بستگی دارد.
 

مشخصات فنی گاردریل ها(حفاظ فلزی)

پایه :

ضربه گیر:

 

پیچ و مهره:

کلیه پیچ و مهره ها به صورت گالوانیزه شده می باشند.

• طول سپری ۴۱۷ سانتیمتر.
• طول مفید سپری ۳۸۰ سانتیمتر.
• عرض گسترده ورق ۴۸ سانتیمتر، عرض مفید ( فرمدهی شده ) ۳۳ سانتیمتر.
• جنس فلز از فولاد ST 37 و با ضخامت ۳ میلیمتر.
• نوع پوشش گالوانیزه گرم مطابق با استاندارد ASTM
• هر گارد دارای ۹ عدد سوراخ مخصوص جهت اتصال سپری به یکدیگر است.
• نوع پوشش گالوانیزه گرم مطابق با استاندارد ASTM .
• هر گارد دارای ۹ عدد سوراخ مخصوص جهت اتصال سپری به یکدیگر است.
• طول پایه ۱۵۰ سانتیمتر. – ساخته شده از تیر آهن یا ناودانی ۱۲ و یا ۱۴ می باشد.
• جنس فلز از فولاد ST 37 و پوشش از یک لایه ضد زنگ و یک لایه رنگ نقره ای.
• این قطعه مابین سپری و پایه قرار می گیرد و باعث جذب انرژی تصادف ( ضرب ) می گردد.
• از ورق به شکل M و با پوشش گالوانیزه می باشد.
• پیچ و مهره اتصال سپری به یکدیگر از نوع M 16* 25 و به تعداد ۸ عدد می باشد.
• پیچ و مهره اتصال سپری به یکدیگر از نوع M 10* 50 و به تعداد ۱ عدد می باشد.

 

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.

داکت فلزی

داکت ها امروزه از المان هایی هستند که در ساختمان سازی مدرن به وجود و استفاده از آنها توجه می شود زیرا در یک فضا تعدد و تجمع سیم ها و کابل ها سبب ایجاد منظره زشتی می گردد و در عین حال ممکن است برای افراد حاضر در محل خطرناک نیز باشد بنابراین شرکت های مختلفی اقدام به تولید انواع آن ها (ساده، شیاردار، پارتیشن دار،…) در جنس و سایزهای مختلف نموده اند که هرکدام کابرد خاص و ویژه ای دارند و در اینجا به مواردی از آن ها اشاره خواهیم داشت.

داکت

به طور کلی بد نیست بدانید که در ساختمان سازی یکی از کارهای مهمی که انجام می شود سیم کشی برق ساختمان است و از تعداد زیادی سیم و کابل با ابعاد و اندازه های مختلف برای این منظور استفاده می گردد اما همواره وجود این سیم ها و کابل ها در یک فضا دردساز بوده است زیرا علاوه بر اینکه ظاهر نامناسبی را ایجاد می کنند در عین حال ممکن است در اثر برخورد اشیا یا افراد با آنها خطر برق گرفتگی یا آتش سوزی ایجاد گرد؛ به همین دلیل همواره انسان در تلاش بوده است تا از روش های مختلفی همانند استفاده از انواع داکت و ترانکینگ برای پنهان کردن این عناصر استفاده نماید البته سالم ماندن آنها و آسیب ندیدنشان نیز حائز اهمیت می باشد.

داکت، جایگزین روش های سنتی

روش های مختلفی برای این پوشاندن کابلها و سیم های یک ساختمان وجود دارد به طور مثال برای سیم کشی های بزرگ و قوی کانال های زمینی حفر می شده است که بعد از کندن گودالی کف آن را آجر چینی می کردند و با ماسه داخل آن را پر می کردند و سپس کابل ها را روی آن قرار داده و به ضخامت حدودا ۱۵ سانتیمتر مجددا ماسه می ریزند در این حالت کابل کاملا در داخل زمین جای می گیرد البته بسته به تعداد و ضخامت آنها عمق این گودال ها متفاوت است اما امروزه استفاده از انواع داکت و ترانکینگ در مدلهای مختلف و در فضاهای داخلی ساختمانی افزایش یافته است.

داکت فلزی

این نوع جایگزین داکت پلاستیکی با ویژگیهای خاص ضد آفتاب، سرما و گرما، فاقد تغعییر رنگ و کدری، مقاوم و عدم آسیب پذیری، ضد حریق، قابلیت ایجاد پارتیشن، پانچ، بست گیر، گستردگی استفاده در گودال اسانسور، محیط های دارای اهمیت ضد حریق، فضای باز، مراکز صنعتی، واحد های تولیدی و … می باشد.

از داکت های فلزی به خاطر ایجاد حفاظت بیشتر برای کابل های برق در نزدیکی ماشین ها و همچنین بدلیل استحکام بالا در مکان هایی که نیاز به حفاظت مکانیکی بالا است استفاده می شود و دارای کاربردهای زیر می باشند:

• در حوالی دستگاه ها و ماشین ها
• در محوطه کوریدورها و راه پله ها
• قابلیت نصب بر روی بدنه ماشین ها ، دیوارها و غیره

داکت های ضد حریق

داکت های ضد حریق، از صفحات استیل و پوشش داخلی برآمده تشکیل شده است و در صورت وقوع حریق، این داکت ها از انتشار آتش جلوگیری می کنند و راههای اضطراری و فرار به کمک این داکت ها می تواند ایمن و عاری از آتش و دود باقی بماند. داکت های PYROLINE تست شده است و ثابت شده است که برای مسیر های اضطراری نوع I30 و I120 ، مناسب می باشد.شکل آنها منطبق بر استاندارد داکتهای rapid 80 می باشد و سر پوش ها می توانند به پایه به راحتی، قفل شوند و برای اتصالات هم پتانسیل نیز مناسب اند.

ویژگی داکت های ضد حریق:

– جلوگیری ایمن از پخش آتش
– حفاظت از راه های فرار و اضطراری در مقابل حریق کابل ها
– اتصال هم پتانسیل از طریق بست قفل شونده
– عدم وجود پیچ انتهایی در داخل ( بدون ریسک خرابی کابل)

 

 

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.

ورق روغنی چیست؟

به ورق هایی که بوسیله تکنولوژی نورد سرد تولید می شود به اصطلاح عامیانه ورق روغنی می گویند.

 

از علل نامگذاری این ورق به علت شکل ظاهری آن می باشد این نوع ورق با تکنولوژی نورد سرد تهیه می گردد همچنین این نوع ورق به نام ورق با نورد سرد نیز شناخته می شود بدین صورت که ورق ها توسط نورد با ضخامت بالا به ضخامت پایین تر تبدیل می شود.

در این حالت به علت استفاده از نورد سرد،کیفیت ظاهری ورق ها بسیار عالی بوده و به همین علت بیشتر در کارهای مربوط به ظاهر مورد استفاده قرار می گیرد.

ورق های نورد سرد یا ورق روغنی پایه تولید ورق های گالوانیزه ورق سفید هستند.

همچنین ورق های رنگی گالوانیزه (ورق رنگی ) از ورق گالوانیزه تولید می شود. بنابراین می توان نتیجه گرفت که پایه تولید ورق رنگی نیز، ورق های نورد سرد (روغنی ) می باشد.

 

بطور کلی پرکاربردترین ورق های روغنی بازار ایران را شرکت های فولاد مبارکه اصفهان، شرکت هفت الماس، و شرکت فولاد غرب تولید می نمایند. همچنین پرکاربردترین ورق های روغنی خارجی نیز معمولاً ورق های روس و قزاق می باشد که در بازار موجود می باشد.

کاربرد ورق روغنی در ساختمان

از خواص بسیار ویژه این نوع ورق می توان به مقاومت بسیار بالا این ورق در برابر فشارهای بسیار بالا آن اشاره کرد.

طراحان معماری و ساختمان از این خصلت استفاده نموده و سازه هایی را طراحی می نمایند که بسیار قدرتمند می باشند که نیازمند متریال کمتر برای تحمل وزن بالا است.

مزایای ورق روغنی

بارزترین و برجسته ترین مزیت ورق روغنی سرد و یا فولاد سرد، قدرت و تحمل بالای این مواد در فشار و وزن های زیاد است. که این ویژگی موجب شده بیشترین کاربرد را در صنعت داشته باشد.

همچنین تولید نورد سرد نسبت به انواع ورق های فولادی، بسیار سریع تر و ارزان تر می باشد که تولید سریع یک محصول مرغوب وپرکاربرد صنعتی به رونق بازار نیز کمک خواهد نمود.

دسته بندی ورق روغنی بر اساس آلیاژ و اندازه

ورق روغنی سرد با توجه به نوع آلیاژ بکار رفته در آن و نیز نوع عملیات حرارتی جهت تولید آن به سه نوع زیر دسته بندی می شود:

• معمولی(ST12 )
• نیمه کشش (ST13 )
• فوق کشش( ST14 )

دسته بندی ورق های روغنی بر اساس سایز:

۱٫۱۸۳۰ میلی متر
۲٫۲۴۴۰ میلی متر
۳٫۳۰۵۰ میلی متر.

ضخامت ورق های روغنی بر اساس استاندارد از ضخامت ۳۰ صدم میلی متر الی ۳ میلی متر تولید می گردد و دارای دو عرض استاندارد ۱۰۰ سانتی متر و ۱۲۵ سانتی متر می باشد.

کاربردهای ورق روغنی:

تنها خصوصیت بالای ورق های نورد سرد، استحکام بالای ورق های نورد سرد نیست بلکه تنوع در رنگ و اندازه، موجب تولید لوازم و مواد مختلف در صنایع گوناگون گردد.

• برخی کاربردهای محصولات نورد سرد:
• صنعت خودروسازی
• تولید قطعات خودرو
• مبلمان اداری
• لوازم خانگی
• ساخت پانل های غیرقابل انعطاف
• نقاشی قطعات

ضخامت ورق روغنی:

ورق های روغنی از ضخامت ۳۰ صدم میلی متر تا ۳ میلی متر تولید می شود.

ردیف	طول(میلیمتر)	عرض (میلیمتر)	ضخامت(میلی متر)	وزن(کیلوگرم)
1	2000	1000	30 صدم	5
2	2000	1000	40 صدم	6
3	2000	1000	50 صدم	8
4	2000	1000	1	16
5	2000	1000	2	32
6	2000	1000	3	48

 

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.

 

گریتینگ چیست؟

گریتینگ، حاصل اتصال و برخورد تسمه های باربر و رابط به صورت شبکه ای در یکدیگر می باشد.

تسمه باربر:

تسمه ای که بار وارده را تحمل می کند و بر روی ساپورتهای دو طرف قرار می گیرد. تمام بار وارده به گریتینگ بر روی تسمه های بابر می باشد. لذا انتخاب ضخامت، ارتفاع و طول تسمه ی باربر، بیشترین تاثیر را در مقاومت و استحکام گریتینگ می گذارد. بدین شکل که با افزایش ضخامت و ارتفاع تسمه ی باربر میزان تحمل بار وارده به افزایش یافته و در مقابل با بلند شدن دهانه ی بارگذاری و به طبع آن طول تسمه ی باربر، مقدار مقاومت کاهش می یابد.

رابط (تسمه، میلگرد یا چهارپهلو):

برای ایجاد شبکه های گریتینگ و تثبیت تسمه های باربر از رابط استفاده می شود که در جهت عمود بر تسمه های باربر نصب می گردد. رابط بار خاصی را تحمل نکرده و تنها شکل ظاهری گریتینگ را حفظ نموده و باعث شکل گیری چشمه ی گریتینگ می شود.

چشمه (مشبندی گریتینگ):

فاصله ی بین تسمه های باربر و رابط از یکدیگر را گویند که در تحمل پذیری گریتینگ تاثیر دارد و معموملا با دوعدد مشخص می شود: x*y . که عدد اول x میزان فاصله ی بین تسمه های باربر و عدد دوم y فاصله ی بین رابط ها از یکدیگر می باشد. کلیه اندازه ها طبق استاندارد ISO به میلیمتر می باشد. هرچقدر فاصله ی بین تسمه های باربر کاهش یابد، در مقابل، وزن بیشتری را قابل تحمل بوده.

به طور کلی، کارشناسان و مهندسین مشاور با تغییر آیتم های مختلف ذکر شده مانند ضخامت و ارتفاع تسمه های باربر، طول رابط و چشمه گریتینگ، بهینه ترین حالت را برای آن در نظر می گیرند.

مشخصات فنی گریتینگ

گریتینگ یا همان صفحات مشبک فلزی را با استفاده از تسمه یا میلگرد و به طور کلی در سه نوع تولید می کنند:

• تسمه در تسمه
• تسمه در میلگرد
• تسمه چهار پهلوی تابیده شده

که در این بین بیشترین کاربرد را گریتینگ تسمه در میلگرد داشته. آنهم به علت وزن کمتر نسبت به مقاومت یکسان با گریتینگ تسمه در تسمه و نیز سرعت بالاتر پروسه تولید.

پوشش گریتینگ

پس از تولید گریتینگ فلزی با استفاده از روشهای مختلف دست ساز، نیمه اتوماتیک و یا اتوماتیک؛ صحبت از روکش و نمای ظاهری آن پیش می آید. همچنین عمر و عدم خوردگی در گریتینگ باعث می شود به فکر پوششی مناسب برای آن باشیم.

پراستفاده ترین نوع پوشش که پیشنهاد اکثر طراحان و مهندسین مشاور بوده، گالوانیزه گرم می باشد.

گریتینگ را طبق استاندارد بین المللی ASTM A123 گالوانیزه می کنند. طبق این استاندارد، ضخامت پوشش گریتینگ ۷۰ میکرون می باشد. البته دیگر نوع پوشش گریتینگ که در برخی موارد مانند ایجاد سطحی عایق یا صنایع هواپیماسازی دیده شده، روکش پلی اتیلن سبک است. در ساختمان های مسکونی و شهرسازی به علت زیبایی و هماهنگی با نما نوع پوشش رنگ بیشترین کاربرد را داشته است. البته گالوانیزه گرم عمر مفید بیشتری را دارا می باشد.

کاربرد گریتینگ

امروزه گریتینگ در انواع مختلف فلزی، گالوانیزه و یا فایبرگلاس، بیشترین کاربرد را در صنعت داشته. اما با توجه به احساس نیاز و پیشرفتهای صورت گرفته، در شهرسازی و بیشتر در زیباسازی معابر و خیابانها استفاده می گردد. همچنین در ابتدا تنها برای کف پوش کارخانه های صنعتی و یا راه پله های سازه های فلزی استفاده می شد. اما اکنون مشاهده می شود می توان با بهینه سازی ساختار و شبکه های آن و حتی انتخاب متریال مناسب، گریتینگ را وارد صنعت ساختمان سازی نیز نموده و راه پله های فرار و اسپیرال (پله گردان) را از نوع گریتینگ طراحی و تولید نمود.

کاربرد گریتینگ در صنعت:

در صنعت پتروشیمی و پالایشگاه ها: به دلیل وجود ذخایر نفتی فراوان در کشور ایران و به طبع آن ساخت تجهیزات پالایش و تولید فرآورده های نفتی، باعث شده است تا این حوزه سهم حداکثر گریتینگ کشور را به خود اختصاص دهد.

همچنین از گریتینگ در سکوهای نفتی در آب های شور، کشتی سازی، صنایع شیمیایی و غذایی، دریچه های فاضلاب، کانال های کابلهای برق و دیتا و گریتینگ زیرپایی استفاده می شود.

کاربرد گریتینگ در شهرسازی:

ساخت راه پله های ساختمان های مسکونی و تجاری، راه پله های فرار، پله های اسپیرال (پله گردان)، حفاظ درب و پنجره ی ساختمان ها و اداره جات دولتی، دور درخت، برای دریچه کانالهای فاضلاب شهری، پل ها و معابر، درپوش جدول بندی خیابان ها، آب نما و نورپردازی میدانها و پارک های تفریحی، ساخت بیلبورد و تابلوهای اطلاع رسانی و تبلیغاتی و پارکینگ های طبقاتی.<./p>

کاربرد کلاس مقاومت وزنی چیست؟

گریتینگ ها بر اساس مقاومت وزنی شان مطابق با استاندارد بین المللی EN1433 اروپا طبقه بندی می شوند.

کلاس A15 ( تحمل یک و نیم تن به ازای هر محور خودرو ):

مدل هایی که در این کلاس طبقه بندی می شوند، بیشتر برای فضاهای با تردد عابرین پیاده مناسب می باشند. فضاهایی مثل محوطه های بدون تردد اتومبیل، آشپزخانه های صنعتی، استخر ، موتورخانه و …

کلاس B125 ( تحمل دوازده و نیم تن به ازای هر محور خودرو ):

از این کلاس در کف پارکینگ ها، شروع و انتهای رمپ پارکینگ های خصوصی، کف کارخانجات و سایر فضاهای مشابه که اتومبیل های سبک تردد دارند، می توان استفاده نمود.

کلاس C250 ( تحمل بیست و پنج تن به ازای هر محور خودرو ):

این کلاس مناسب فضاهای شهری، به عنوان جایگزین نهرهای روسی و یا شروع و انتهای رمپ پارکینگ های عمومی با تردد بالاست. همچنین در کف سوله هایی که ماشین آلات سنگین تردد دارند نیز می توان از این کلاس وزنی استفاده نمود.

سه موردی که در بالا عنوان شد، پر کاربردترین کلاس های مقاومت وزنی گریتینگ ها است. سایر کلاس ها به ترتیب عبارتند از: E600 ، D400 و F900 که کاربردهای خاص دارند و به عنوان مثال کلاس F900 برای کف فرودگاه ها مورد استفاده قرار می گیرد و تا ۹۰ تن مقاومت دارد!

استاندارد گریتینگ

ساخت هر قطعه ی صنعتی منوط به رعایت اصول و استانداردهای مرتبط می باشد. تولید و گالوانیزه گریتینگ نیز از این قانون مستثنا نبوده و تابع استانداردهای بین الملی گریتینگ می باشد.

استاندارد ساخت گریتینگ مطابق با ANSI MBG 531 & 532 می باشد. همچنین قطعه تولیدی را طبق استاندارد گالوانیزه ASTM A123 آبکاری می کنند.

در استاندارد معرفی شده، مواردی همچون میزان جوشکاری، تلرانس تابیدگی و ابعادی و نیز تلرانس نصب گریتینگ توضیح داده شده. همچنین در بحث گالوانیزه نیز، میزان ضخامت آن، شرایط کار، سطح فلز و نیز روشهای مختلف تست پوشش معرفی شده است.

شرکت‌های سازنده گریتینگ

طی ۱۰ سال گذشته در سطح کشور، شرکتها و کارگاههای متعددی در زمینه تولید گریتینگ تأسیس شده و فعالیت خود را ادامه داده اند که بیشترین این شرکت‌ها در شهر اراک مشغول هستند درواقع اراک به عنوان مهد گریتینگ ایران شناخته شده است. تهران و اصفهان را نیز می توان به عنوان بخش های فعال در این حوزه نام برد.

اکثر شرکت‌های سازنده گریتینگ در ایران، همچنان از روشهای سنتی جهت برش و پانچ تسمه‌های گریتینگ استفاده می‌کنند که این امر با توجه به مراحل ساخت گریتینگ، دارای راندمان پایین‌تری نسبت به روشهای بهینه و اتوماتیک می‌باشد.

اراک توانسته برای اولین بار در ایران دستگاه فیدر تمام اتوماتیک (PLC)، جهت پانج و برش تسمه کویل گریتینگ را طراحی و تولید کرده تا علاوه بر کاهش نیروی انسانی و خطای پانچ کاری، باعث افزایش میزان تولید، راندمان کاری و ایجاد تحول در ساخت گریتینگ گالوانیزه شود.

 

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.

سیم مفتول گالوانیزه

محافظت در مقابل خوردگی فلز پایه به دو شیوه صورت می گیرد. یکی محافظت در مقابل هوای اتمسفر و دیگری حفاظت کاتدی فلز روی و دلیل آن الکترو نگاتیو بودن فلز روی نسبت با آهن یا فولاد است.

سیم مفتول گالوانیزه

این سیم های مفتول به دو دسته تقسیم می شوند:

• مفتول گالوانیزه سرد
• مفتول گالوانیزه گرم

مفتول گالوانیزه سرد

در روش تولید گالوانیزه سرد، فلز روی با سیستم آبکاری با برق – الکترولیز- روی سیم می نشیند. در نتیجه ضخامت روی کم می باشد و چندان در مقابل رطوبت مقاوم نیست. در نوع گرم ضخامت روی بیشتر است و در نتیجه دیرتر زنگ می زند.

فرآیند تولید مفتول گالوانیزه سرد

در روش گالوانیزه سرد، بعد از تمیزکاری و اکسید زدایی مفتول سیاه توسط اعمال جریال الکتریکی و با فرآیند الکترولیزر لایه ای بر روی آن قرار می گیرد. این لایه بنا لایه گالوانیزه سرد بوده که در مقایسه با روش گرم بسیار نازکتر می باشد. این فرآیند ضمن مقاوم نمودن مفتول در برابر رطوبت و شکستگی، آن را منعطف نیز می سازد. این عمل با هدف جلوگیری از خوردگی فلز پایه (فولاد) و زنگ زدگی آن انجام می‌شود.

مفتول گالوانیزه به روش سرد معمولاً با قطر ۰.۵ تا ۶ میلیمتر و به دو شکل کلاف و شاخه تولید شده و ترکیبات شیمیایی و خواص مکانیکی آن ها تابع میلگردی است که از آن تولید شده است. با توجه به این که در تولید مفتول گالوانیزه از مفتول سیاه استفاده می شود بنابراین بسیار نرم بوده و درصد ازدیاد طولی آن و همچنین مقاومت آن در مقابل خمش و پیچش افزایش می یابد.

مفتول گالوانیزه گرم

مفتول گالوانیزه گرم یا مفتول سفید که در انگلیسی Hot Dipped Golvanized Wire نیز نامیده می شود ، نوعی از مفتول گالوانیزه است که از طریق گالوانیزاسیون داغ ، مفتول سیاه ( فولاد ST 37 ) حرارت داده شده و روکش دهی می شود .

مفتول گالوانیزه گرم در واقع مفتول سیاه حرارت داده شده ( آنیل شده ) ای است که در اثر حرارت ، کرین آن به حداقل ممکن رسیده ، بسیار نرم و نفوذپذر شده است . آنگاه به واسطه غوطه وری در وان مذاب روی به صورت کاملاً عمقی و زیبا روکش دهی می شود .

دارا بودن سطح صاف و یکدست و نرمی بالا از ویژگی های منحصر به فرد این محصول است . قابلیت خم شدن و پیچیده شدن بالای آن سبب می گردد که در محصولات بافتی نظیر انواع توری حصاری ، گابیون ، سیم خاردار ، توری مرغی و … مورد استفاده قرار بگیرد .

مراحل اجرای گالوانیزه گرم

• آماده سازی مفتول سیاه جهت گالوانیزاسیون که هم می توان آن ها را در کوره آنیل حرارت داد و نرم کرد یا به صورت کوره در خط این کار را انجام داد. این عمل در دمای ۸۰۰ الی ۹۰۰ درجه فارنهایت انجام می شود و به آن بازپخت نیز گفته می شود .
• اکسید زدایی به واسطه عبور مفتول سیاه حرارت دهی شده از وان اسید ( اسید شور شدن )
• عبور از کوره مذاب روی و پس از آن برداشتن روی اضافی از سطح مفتول
• سیستم خنک کننده که به وسیله آب و هوا انجام می شود
• سیستم جمع کن که به یکی از سه حالت عمومی معمولی ، عمومی پروانه ای و بغل ریز افقی انجام می شود .

در فرآیند گالوانیزه گرم چه اتفاقی می افتد ؟

گالوانیزاسیون داغ یک فرآیند پوشش دهی آهن و فولاد به وسیله ی روی است . در این پروسه آلیاژهای پایه را در دمای حدود ۸۴۰ درجه فارنهایت ( ۴۵۰ درجه سانتیگراد ) از وان مذاب روی عبور می دهند . هنگامی که مفتول ها از وان مذاب خارج می شوند ، روی خالص ( Zn ) با اکسیژن هوا ( O2 ) واکنش داده و تشکیل زینک اکساید می دهد که آن نیز در واکنشی که با دی اکسید کربن ( Co2 ) تشکیل ماده خاکستری رنگ کربنات روی ( ZnCo3 ) می دهد که یک ماده قوی که از فولاد در برابر خوردگی و زنگ زدگی محافظت می کند . این لایه محافظ که سطح فولاد را به طور عمقی و کامل پوشش می دهد و به عنوان یک سیستم محافظ و مانع بین فولاد و هوا قرار می گیرد و از تاثیر عوامل خورنده جوی بر فولاد جلوگیری می کند .

فلز روی در مقایسه با فولاد، الکتروپوزیتیو است؛ این خاصیت فوق العاده در زمان هایی که پوشش گالوانیزه آسیب می بیند و فولاد در معرض هوا قرار می گیرد ، فلز روی از طریق حفاظت کاتدی همچنان می تواند از فولاد در برابر خوردگی محافظت کند.

نکات قابل ذکر در این زمینه :

۱- می توان با افزودن آلومینیوم به روی مقاومت خوردگی آن را بالا برد .
۲- میزان کربن موجود در فولاد اولیه تعیین کننده میزان نرمی محصول نهایی است .
۳- نکته مهم در این زمینه نرمی و یکدست بودن محصول در طول کلاف است .
۴- ضروری است که مفتول ها به بالاترین سطح از مقاومت برسند تا بیشترین بهره وری و حداکثر عمر مفید را به کاربران خود بدهند .
۵- چندین رشته مفتول به موازات و به صورت خطی از وان روی عبور می کنند .
۶- فاصله ای که مفتول ها ، در وان مذاب روی طی می کنند ، محدود و کم است و این مساله به این دلیل است که مفتول گالوانیزه گرم نهایی بتواند به آسانی خم شود تا بتوان از آن در تولید توری حصاری و سیم خاردار استفاده کرد .
۷- مفتول های گالوانیزه گرم در دو نوع پرکربن ( سفت و مقاوم در برابر خمیدگی ) و کم کربن ( نرم و دارای قابلیت خمیدگی ) موجود است و این باعث می شود که استحکام کششی آن بی حد و حصر باشد که امکان تولید این مفتول ها در طیف وسیعی از فرمت ها وجود دارد .

خصوصیات مفتول گالوانیزه گرم :

• سازگار با تمام مناطق جغرافیایی و شرایط آب و هوایی
• مقاومت بالا در برابر نم ، رطوبت و اکسید شدن ( زنگ زدگی )
• مقاومت در برابر ساییدگی و پیچیده شدن
• در دسترس بودن برای همه افراد
• مقرون به صرفه اقتصادی
• نگهداری و نصب راحت
• طول عمر بسیار بالا ( بیش از ۵۰ سال ) در شرایط سخت آب و هوایی
• دوام و ماندگاری بیش از ۷۰ سال در مناطق خوش آب و هوا ( غیر دریایی و غیر صنعتی )
• دارای سطحی صاف ، صیغلی و براق

مشخصات فنی مفتول گالوانیزه گرم :

• تولید در قطرهای ۲ الی ۴ میلیمتری
• کلاف های تولیدی بین ۵۰ الی ۷۰ کیلویی تولید می شود که بنا به درخواست مشتری قابل تغییر است
• متریال : فولاد کربن بالا ، سیم فولادی ملایم
• روکش روی : ۱۰ – ۲۵ g/m2
• استحکام کششی : ۴۰ – ۸۵ Kg/mm2
• استاندارد : A411-08 , ASTMB498 , ISO 7989-2

انواع سیم مفتول گالوانیزه :

– سیم نمره ۱۰: ضخامت آن ۳ میلیمتر است. بسته های آن ۵۰ کیلوگرم وزن دارند.

-سیم نمره ۱۲: ضخامت آن ۲/۵ میلیمتر است.بسته های آن ۲۵ و ۵۰ کیلوگرمی می باشند.

-سیم نمره ۱۴: ضخامت آن ۲ میلیمتر است.

-سیم نمره۱۶: سیم نمره ۱/۵= سیم اسکوپ: ضخامت آن ۱/۵ میلیمتر است.بسته های آن ۲۵کیلوگرم وزن دارند.

-سیم نمره۱۸: سیم رابیتس بندی: پر مصرف ترین سیم مفتول گالوانیزه است. ضخامت آن ۱/۲ میلیمتر است.

این نوع سیم چون برای رابیتس بندی استفاده می شود به آن سیم رابیتس بندی نیز می گویند.

-سیم نمره۲۰: سیم عایق بندی: پر مصرف ترین سیم مفتول گالوانیزه بعد از سیم مفتول نمره ۱۸ می باشد.سیم مورد استفاده گل فروش ها و سیم عایق کاری موتور خانه ها می باشد. ضخامت آن ۰/۹ میلیمتر است.

-سیم نمره۲۲: سیم دستگاه جاروسازی: ضخامت آن ۰/۰۷ میلیمتر است. نرمی در این سیم از اهمیت بسزایی برخوردار است.یک سر بودن کلاف سیم و ضخامت مناسب و یکنواخت از دیگر فاکتور های مهم در این سیم می باشد.

-سیم نمره۲۳ : ضخامت آن ۰/۰۶ میلیمتر است.

-سیم نمره۲۴ : ضخامت آن حدود ۰/۵۵ تا ۰/۵۶ میلیمتر است.

-سیم نمره۲۵ : ضخامت آن حدود ۰/۵ میلیمتر است.

-سیم نمره۲۶ : ضخامت آن حدود۰/۴۸ میلیمتر است.

مفتول گالوانیزه ایرانی

مفتول گالوانیزه ایرانی دوام بیشتری در برابر رطوبت و اکسیده شدن دارا می باشد و هر چه کیفیت تولید نوع مفتول بالاتر باشد استقامت آن در برابر رطوبت و زنگ زدگی بیشتر می شود. از طرفی نوع ایرانی ایرادی که دارد وزن کلاف های آن با همدیگر کمی فرق دارد و همچنین در قطر سیم تلرانس یا تغیر قطر دیده می شود.

مفتول گالوانیزه چینی

مفتول گالوانیزه چینی به نسبت نوع ایرانی آن در برابر زنگ زدگی و رطوبت استقامت کمتری دارد و زود تر دچار اکسیده شدن می شود. از طرفی برتری هایی نسبت به نوع ایرانی دارد؛ از جمله نداشتن تلرانس و تغیر قطر در نقاط مختلف کلاف مفتول می باشد که در بعضی مصارف این مسئله مهم می باشد.مزیت بعدی که می توان به آن اشاره کرد انعطاف پذیری می باشد که نوع ایرانی آن دارای انعطاف پذیری کمتری می باشد. اخربن برتری ابن نوع مفتول ها، هم وزن بودن کلاف ها می باشد.

مزیت نوع چینی یکنواختی ضخامت و نرمی مفتول و وزن یکسان کلاف ها می باشد. مزیت نوع ایرانی میزان مقاومت در مقابل زنگ زدگی است؛ بویژه اگر توسط کارخانه های شناخته شده تولید شده باشد، به مراتب بهتر از نوع گرم چینی است. گرم بودن در مفتول های ضخیم مهم تر از مفتول های نازک است.

 

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.

 

فلنج و انواع آن

فلنج ها (flange) یکی از اتصال دهنده های لوله ها ، شیرآلات و دستگاه ها به یکدیگر می باشد. کاربرد اصلی آن نیز بستن لوله ها به یکدیگر و اتصال قطعات دیگر است و از کاربرد دیگر آن میتوان به تغییر مسیر و تغییر قطر لوله ها اشاره کرد.جنس فلنج ها از فولاد و آلیاژهای آن و یا از چدن و استیل و ….. سایر مواد ساخته می شود.

اتصال فلنج دار تشکیل شده از سه قسمت مجزا می باشد :

• فلنج
• گسکت (یک درزگیر مکانیکی می ­باشد­که به­ گونه ­ای طراحی شده ­تا در فضای خالی بین دو شیء ­(اتصالات فلنجی)­ قرار گیرند)
• پیچ های فلنج هایی که به صورت قطعه دیسکی شکل می باشند که همیشه به صورت جفت به کمک پیچ و مهره دو قطعه را به یکدیگر متصل می سازد

فلنج ها از لحاظ کاربردی به دسته های زیر تقسیم می شوند:

سطح ساده (FLAT FACE)

در این نوع از سطح یک فلنج که باید در مقابل سطح فلنج دیگر قرار گیرد صاف می‌باشد. معمولاً فلنج های چدنی یا فولادی که در فشارهای کم کاربرد دارند از این نوع ساخته می‌شوند.

برای اتصال شیرها و اتصالات چدنی و فلنج های غیر فولادی پمپ ها از این نوع استفاده می گردد. همچنین برای خطوط فشار پائین مانند: (Cooling water-CWR-CWS) که نشتی زیاد مهم نباشد نیز از این نوع استفاده می شود. جهت آب بندی اتصالات نیز از واشرهائی استفاده می شود که قطر خارجی آن ها برابر قطر خارجی فلنج است. این واضح همچنین امکان اتصال دو قطعه را غیر ممکن می کند و در نتیجه امکان شکست قطعات نیز کاهش می­یابد.

فلنج با سطح برجسته (Raised face)

در این نوع سطح فلنج که درمقابل فلنج دیگر قرارگرفته و بر روی آن لایی قرار داده می‌شود نسبت به سطح کلی برجسته تر ساخته می‌شود. بر اساس استاندارد مقدار برجستگی درتمام اندازه‌ها برای کلاس های ۱۵۰و ۳۰۰ برابر ۱٫۶mm وکلاس های بالاتر برابر ۶٫۴mm می‌باشد. در قسمت برجستگی ممکن است سطح کاملاً صیقلی (smooth finish) یا دارای شیار (serrated finish) باشد واین شیارها یا به صورت هم مرکز ویا حلزونی می‌باشد که روش ساخت آن در استاندارد (mss-sp-۶) مشخص گردیده است (معمولاً عمق شیارها ۰٫۴mmوفاصله آن از هم ۰٫۸mmمی‌باشد)

فلنج نر وماده (Male & Female)

صفحه این نوع به صورت جفت وجود دارد یکی دارای برآمدگی (به ارتفاع ۶٫۴mm) و دیگری تو رفتگی (به عمق ۵mm) می‌باشد.

فلنج با صفحه دارای زبانه و شیاردار (Tongue & Groove facing)

این نوع نیز به صورت جفت وجود دارد و همانند فلنج نر و ماده بوده با این تفاوت که قطر داخلی زبانه و شیار تا سوراخ فلنج (مسیر جریان) ادامه ندارد و بنابراین لایی (gasket) را روی قطر داخلی و خارجی خود نگه می‌دارد و همین باعث می‌شود لایی (gasket) از خوردگی و فرسودگی محفوظ بماند. ساختمان زبانه و شیار مینیمم سطح لایی نوع مسطح را ایجاب می‌کند و بنابراین تحت فشار پیچ ها کمترین بار و ماکزیمم راندمان اتصالی (joint efficiency) ممکن برای لائی های مسطح را خواهد داشت. دراین نوع اتصال میزان برآمدگی زبانه ۶.۴mm و میزان عمق شیار برابر ۵mm می‌باشد.

به طور کلی چند نوع فلنج پلی اتیلن در خطوط لوله با جوش لب به لب بکار می‌روند که در زیر آورده شده‌اند:

Weld Neck Flange یا فلنج گلودار جوشی:

نوع گلودار دارای یک گردن مخروطی است که شعاع این گردن در انتها با قطر لوله برابر و به آن جوش می‌شود. وجود این گردن باعث تقویت تحمل می‌گردد. این نوع برای تحمل فشارهای بالا و دماهای زیر صفر و همچنین بارهای نوسانی و ارتعاشی مناسب است.

Slip on Flange یا فلنج روکار:

این نوع در سرویس های معمولی مورد استفاده قرار می‌گیرد. نصب آن ساده است و مقاومت آن در برابر فشار داخلی دو سوم و در برابر بار خستگی یک سوم فلنج ها گردندار و هزینه نصب آن مقداری بالاتر است.

Lap joint Flange یا فلنج لبه دار:

همانند فلنج ها معمولی است که لایه پایینی وجود نداشته و انتهای آن پخ دارد و لوله در سر دیگر جوش لب به لب می‌شود. این نوع با سیال تماس ندارد و هزینه آن از نوع گردندار یک سوم بیشتر است و مقاومت در برابر خستگی آن تنها یک دهم نوع گردندار است.

Blind Flange یا فلنج کور:

یک صفحه گرد بسته که در پایان میسر لوله کشی و مسیرهای دارای فشار به کار می‌رود. این نوع و همچنین پیچ‌های آن عموماً فشار بیشتری نسبت به دیگر فلنج‌ها تحمل می‌کند که ماکزیمم این فشار در مرکز آن قرار دارد. با توجه به کلاس آن ها می‌تواند فشار متناسب را تحمل کند.

Socket weld Flange یا فلنج با جوش محفظه ایی:

همانطور که از اسم آن پیداست این نوع محفظه‌ای دارد که لوله درون آن قرار می‌گیرد. اگر این نوع از داخل هم جوشکاری شود، مقاومت در برابر خستگی آن یک و نیم برابر و مقومت استاتیکی آن برابر فلنج Slip on می‌شود.

Screw Flange یا فلنج رزوه ایی :

درون این نوع رزوه کار شده است و لوله می‌تواند درون آن پیچ شود. از مزایای این نوع عدم احتیاج آن ها به جوشکاری است. البته در صورت لزوم و فشارهای بالا می‌توان از جوش نیز در آن ها استفاده کرد. کارایی این نوع در فشارهای بالا است.

Orifice Flange یا فلنج اریفیس :

این فلنج ها در واقع همان گلودار و در برخی موارد روکار است که در راستای شعاع دارای سوراخ است. این سوراخ‌ها به منظور اندازه‌گیری جریان سیال مایع یا گاز استفاده می‌شود.

فلنج حلقه مشترک

در این نوع ممکن است در داخل آن دارای سطح برجسته ای با حلقه های ماشینی شیاردار باشد. حلقه مشترک معمولا در فشار معمولا در فشار های بالا و در سرویس های بالای دما، دمای بالاتر از ۸۰۰ درجه فارنهایت مورد استفاده قرار می گیرد. در این نوع بار اضافی فراتر از تنش پیچ را نمی تواند تحمل کند و در غیر این صورت ممکن است باعث در هم شکستن واشر شود.

پیچ های مورد استفاده در بستن فلنج ها :

پیچ ممکن است از یک طرف رزوه شده باشد که به آن Bolt گفته می شود در این صورت طرف دیگر آن دارای سر۶گوش و یا ۴ گوش مخصوص آچار می باشد و به یک مهره (Nut) نیاز دارد و یا ممکن است سرتاسر رزوه شده باشد ­(Stud bolt) که در این صورت به دو مهره نیاز دارد.

اندازه و نوع دنده پیچ :

پیچ ها بر اساس قطر خارجی پیچ، به صورت میلیمتری و یا اینچی اندازه گیری می گردند. بعنوان مثال قطر خارجی پیچ M16 برابر ۱۶ میلیمتر و قطر خارجی پیچ ۳/۴″ برابر ۳/۴″ می باشد. پیچ و مهره ها مطابق سیستم متریک و یا اینچی رزوه می شوند و در هر دو حالت دنده بر روی پیچ به صورت موازی (Straight) می باشد یعنی قطر نوک دنده در طول پیچ یکسان است و مهره به راحتی در سرتاسر پیچ می­پیچد.

در سیستم متریک اندازه گام پیچ همراه با قطر خارجی پیچ مشخص می شود مانند :M30*2 یعنی قطر خارجی پیچ ۳۰ میلیمتر و گام آن ۲mm می باشد. در سیستم اینچی همراه با قطر خارجی پیچ تعداد دنده در اینچ نیز مشخص می شود مانند ۳/۴″*۸ یعنی قطر خارجی پیچ ۳/۴ اینچ بوده و تعداد دندانه ها در اینچ برابر ۸ دندانه می باشد.

کلاس:

فلنج ها بسته به نوع جنس متناسب با فشاری که تحمل می‌کنند به کلاس های مختلف به شرح ذیل تقسیم می‌گردند:

۱- رده‌بندی فشار مطابق استاندارد ANSI B۱۶٫۳۴ مطابق این استاندارد فلنج فولادی وآلیاژهای آن به کلاس های ۱۵۰-۳۰۰-۴۰۰-۶۰۰-۹۰۰-۱۵۰۰-۲۵۰۰-تقسیم بندی می‌شوندکه این اعداد ماکزیمم فشار بر حسب PSI بوده که در حداکثر دمای مجاز می‌توانند تحمل کنند ومعمولا فشار کارکرد حدود ۲٫۴ برابر اعداد فوق می‌باشد.(رابطه فشار با دما برای جنس های مختلف در استاندارد فوق مشخص گردیده‌است)

۲- رده‌بندی فشار مطابق استاندارد ISO در این استاندارد فشار تحمل فلنج های فولادی وآلیاژهای آن با PN نشان داده شده که این نشان دهنده فشار اسمی بر حسب BAR می‌باشد. بعنوان مثال PN۳۰ یعنی فشار کارکرد ۳۰ BAR می‌باشد.

۳- رده‌بندی فشار براساس استاندارد API (۶A-۶B-۶BX) این نوع دارای تحمل فشار بیشتری نسبت به گروهANSI بوده وبه کلاس های ۵۰۰۰-۳۰۰۰-۲۰۰۰-۱۵۰۰۰-۱۰۰۰۰ رده‌بندی می‌گردند.

 

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.