تحقیق در مورد انواع ورق های فلزی وکاربرد آن(پارت 2)

نکته : برای محاسبه وزن ورق از فرمول محاسبه وزن ورق به شرح ذیل استفاده نمایید:
وزن ورق سیاه = طول ورق)میلی متر) * عرض ورق )میلی متر) *ضخامت )میلی متر)* چگالی ورق
چگالی آهن : در حالت استاندارد عدد ۷٫۸۶ تعریف شده است اما برای محاسبه منطقی بهتر است از عدد ۸ استفاده نمایید. ۸ عدد تجربی است که تلورانس ضخامت را پوشش می دهد.

 

 

ورق گالوانیزه
آهنی است که با روی پوشانده شده باشد. این آهن ، حتی اگر پوشش آن هم شکستگی پیدا کند، از زنگ زدن محفوظ می‌ماند. ماهیت آهن گالوانیزه در آهن گالوانیزه ، بین آهن و روی ، پیلی الکتروشیمیایی تشکیل می‌شود که در آن روی به جای آهن به عنوان آند و آهن به عنوان کاتدبکار می‌رود. روی در آند اکسید می‌شود چون فلزی پست‌تر یا فعالتر از آهن است و دارای پتانسیل احیاء کمتری از آهن است و پتانسیل اکسید بیشتری از آن دارد.

حلبی در حلبی هایی که از آن ، قوطی می‌سازند، عمل معکوسی انجام می‌شود. در حلبی ، بر روی آهن ، پوشش قلع بکار رفته است و عمل معکوس آهن گالوانیزه انجام می‌شود. چون آهن فلزی فعالتر از قلع است و پتانسیل احیاء قلع بیشتر از آهن است و به عنوان کاتد در حلبی به کار می‌رود و آهن آند می‌شود. البته در صورتی که پوشش قلع بشکند، خوردگی آهن در زیر این پوشش پیش می‌رود.

 

 

مزایای ورقهای گالوانیزه چیست؟

استفاده از ورقهای گالوانیزه ۱۰ فایده خواهد داشت که عبارتند از:

• هزینه کمتر: برای انجام عملیات گالوانیزینگ، در مقایسه با سایر روشهای معمول جلوگیری از خوردگی، نیاز به هزینه کمتری خواهد بود.
  • هزینه کمتر برای تعمیرات و نگهداری: حتی در شرایطی که انجام عملیات گالوانیزینگ در مقایسه با سایر روشهای جلوگیری از خوردگی، هزینه برتر است، اجرای آن به دلیل عدم نیاز به تعمیرات پرهزینه‏، توصیه می شود.

 

گالوانیزه با روش غوطه وری گرم چیست ؟

فرایند خوردگی در مجاورت آب ، اکسیژن و سایر عناصر خورنده موجود در محیط ، که بر سطح فولاد نفوذ می کنند ، تشدید می شود ،حبابهای ناشی از زنگ زدگی سریعاً رشد کرده و زمانی که این حباب ها می ترکند ،آثار زنگ زدگی بر سطح فولاد کاملا آشکار می گردد و نیاز به ترمیم یا جایگزینی قسمت آسیب دیده )پوسته شده)می باشد . راه حل این مشکل پوشش گالوانیزه می باشد، که از یک سری لایه های آلیاژی روی- آهن در اندازه های مولکولی تشکیل شده ، که بصورت متالورژیکی به سطح ورق می چسبند و مانع از پیشروی سریع فرایند خوردگی شده و منجر به محافظت فولاد در برابر خوردگی می شود.

 

 

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.

 

همه چیز درباره توری فلزی(پارت 2)

کاربرد:

• اجرای فنس و حصارکشی دور باغ و زمین های ورزشی و ملک خصوصی.
• نصب توری جهت جلوگیری از سقوط افراد و مصالح ساختمانی در سازه های در حال ساخت.
• قفس جهت حیوانات.
• حفاظ بزرگراه ها، فرودگاه و ترمینال و مراکز نظامی.
• استفاده در دیوارهای بتنی به عنوان آرماتور.

 

 

توری سرندی رولی، ابعادی:

توری مرغی:

توری مرغی که نام تجاری آن HEXAGONAL WIRE MESH می باشد بصورت رول هایی با طول ۴۵ متر و عرض های متفاوت تولید می شود، این توری بر اساس گرم و یا سرد بودن، ایرانی و یا خارجی بودن و نیز نوع چشمه متفاوت می باشند. چشمه های متداول این توری های شش ضلعی ½ اینچ، ۴/۳ اینچ و نیز ۲/۱ ۱ اینچ می باشد.

توری های مرغی ایرانی از جنس گالوانیزه گرم و توری مرغی خارجی از جنس گالوانیزه سرد می باشد که این موضوع موجب گردیده توری مرغی ایرانی قیمت بیشتری نسبت به توری مرغی چینی داشته باشد.

 

توری فرنگی:

این محصول با بافت ۶ ضلعی بافته می شوند و طول هر طاقه توری ۲۰ متر بوده و عرض آن با تنوع درخواست مشتری در ابعاد ۱۲۰، ۱۵۰و۱۸۰ سانتیمتر می باشد. چشمه این طوری ها ۴ و ۵ سانتی متر می باشد.

 

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.

گالوالوم چیست؟(پارت آخر)

ویژگی های ورق گالوالوم

• دوام بالا و مقاوم در برابر خوردگی
• زیبایی ظاهری با اسپنگل های ریز
• مقاوم در برابر دما و انعکاس حرارت به دلیل حضورعنصر آلومینیوم
• دارای سطح محافظ بدون نیاز به کروماته
• عدم تغییر رنگ در دمای بالا و حین جوشکاری

کاربرد ورق گالوالوم

از این محصول در صنایع تهویه مطبوع، ساخت انواع اگزوز، روفینگ، منایع ذخیره، ساخت آبگرمکن، اجاق گاز، کولر، یخچال سازی، اسکلت ساختمان، به عنوان پوشش کف کانکس، جهت سیلو سازی، کابینت سازی، تجهیزات سیم و کابل، لوله و اتصالات، تابلو برق، در ساخت انواع تابلو های آموزشی و راهنمایی و رانندگی سیلو سازی، پروفیل درب و پنجره، منایع ذخیره ساخت و پوشش سقف ساختمان و خیلی موارد دیگر مورد استفاده قرار می دهند.

مزایای ورق گالوالوم

ورق آلوزینک نسبت به ورق گالوانیزه دارای عمر مفید تر و مقاومت بیشتری در برابر فرسایش می باشد این دسته از محصولات به دوحالت رنگ دار و بدون رنگ در اندازه های دلخواه تولید و روانه بازار می شوند.

• وزن مناسب
• مقاومت بالا
• ضد زنگ
• عمری طولانی تر
• انعطاف پذیری مطلوب

انعطاف پذیری بالا از دیگر ویژگی های آن هاست بر همین اساس با توجه به انعطاف پذیری بالا قابلیت تغییر شکل خوبی را از خود نشان می دهند. شرکت های تولید کننده این دسته از ورق ها استفاده از محصول مذکور در سقف را پیشنهاد می کنند.

 

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.

گالوالوم چیست؟(پارت 1)

از سال ۱۹۷۲ تاکنون بیش از ۱۴۰ میلیون تن از محصول گالوالوم درجهان تولید و مورد استفاده قرار گرفته است.مصرف این محصول توسط معماران و کارفرمایان ساختمانی به دلیل تنوع، سهولت در بازرسی وفرم دهی ،زیبایی و بازدهی بلند مدت نسبت به گالوانیزه در حال توسعه می باشد.

 

ورق فولادی کربنی با پوششی از آلیاژ روی (Zn) و آلومینیوم که طی فرآیند Hot-Dip به طور پیوسته پوشش میگردد به نام گالوالوم شناخته می شود. مقدار اسمی ترکیب این پوشش شامل ۵۵% فلز آلومینیوم و% ۴۳.۵ فلز روی (Zn)می باشد. در ترکیب آلیاژ گالوالوم مقدار ۱.۵% عنصر سیلیکون نیز وجو دارد که حضور سیلیکون تأثیری در افزایش مقاومت به خوردگی ندارد؛ بلکه مزیت سیلیکون در افزایش قدرت چسبندگی پوشش گالوالوم به سطح فولاد می باشد به طوری که قابلیت تغییر فرم (خم کاری) و کشش را افزایش داده و چسبندگی پوشش را به خوبی حفظ می نماید، با حضور دو عنصر مقاوم به خوردگی (Al-Zn) در آلیاژ گالوالوم این پوشش به عنوان برترین پوشش مقاوم به خوردگی برای ورق های فولادی مطرح می باشد.

روی (ZN ) به دلیل توانایی حفاظت کاتودی فولاد برای افزایش مقاومت در برابر خوردگی مورد استفاده قرارمی گیرد.اما به منظور بهبود مقاومت در برابر خوردگی و افزایش طول عمرمحصول،آلیاژی به نام گالوالوم (Si-Zn-Al)،که در کشور ما بیشتر با نام آلوزینک شناخته می شود،به صورت تجاری توسعه یافته و به خصوص در سقف های ساختمانی مورد استفاده قرار گرفته است .از سال ۱۹۷۲ تاکنون بیش از ۱۴۰ میلیون تن از محصول گالوالوم درجهان تولید و مورد استفاده قرار گرفته است.مصرف این محصول توسط معماران و کارفرمایان ساختمانی به دلیل تنوع، سهولت در بازرسی وفرم دهی ،زیبایی و بازدهی بلند مدت نسبت به گالوانیزه در حال توسعه می باشد.

کیفیت سطح ورق گالوالوم می تواند با اسپنگل معمولی (نرمال) و یا اسپنگل ریز شده (سوزنی)تولید گردد.سطوح گالوالوم با اسپنگل ریز برای رنگ آمیزی بسیار مناسب است بطوریکه ورق گالوالوم رنگی تا دمایC° ۴۰۰ بدون تغییر رنگ وتا دما C°۶۰۰بدون ایجاد زنگ زیاد مقاومت نشان می دهد همچنین در محیط ۱۰۰%مرطوب ودمای F°۱۰۰پس از ۱۰۰۰ساعت هیچگونه تاول زدگی(زنگ زدگی) مشاهده نگردیده است.

تولید ورق گالوالوم

در این نوع شیت ها به دلیل وجود آلومینیوم، در کنار بهره جستن از مزایای آندهای فدا شونده آلیاژ روی یک سد مکانیکی در برابر شرایط خورنده ایجاد می کند. از مزایای این محصول به دلیل دارا بودن آلومینیوم در ترکیباتش مقاومت بسیار بالا در برابر خراش و ساییدگی پوشش آلومینا ، همینطور رنگ پذیری عالی به دلیل دارا بودن ساختار شیمیایی چسبنده ، فرم پذیری عالی و یکنواختی در سطح ورق می توان اشاره کرد.

پیش تر عنوان کردیم که در ترکیبات این محصول آلومینیوم ، زینک و سیلیسیوم وجود دارد. حضور تک تک این آلیاژها موجب ایجاد خواصی در آن شده است. برای مثال حضور سیلسیوم باعث یکنواختی در سطح ورق ، حضور آلومینیوم ضمن ایجاد ظاهری یکنواخت به آن مقاومت بسیار بالا، همچنین فلز روی باعث بالا بردن مقاومت محصول در برابر عوامل خورنده محیطی شده است.

در ایران تولید ورق های گالوالوم در کارخانه هفت الماس همچنین در شرکت صنایع ورق پوشش دار تاراز انجام می گیرد. کارخانه هفت الماس محصول ورق گالوالوم خود را تحت شیوه غوطه وری می سازد. در طی این عملیات فرآیند آنیل پیوسته صورت می گیرد که گرید فولاد را تثبیت می بخشد. ورق گالوالوم هفت الماس با دارا بودن تمامی این مزایا خیلی سریع مورد توجه مشتریان و مصرف کنندگان قرار گرفت به گونه ای که در بین مشتریان از ورق گالوانیزه برتر شمرده شده است.

از این ورق ها در مکان های صنعتی که دارای شرایط اسیدیته ی بالا باشد مورد استفاده قرار می گیرد. استفاده از این شیت اغلب در پوشش سقف کاربرد دارد که با منعکس کردن نور خورشید و جذب نکردن آن از بالا رفتن دمای ساختمان در تابستان همچنین با عایق بندی مناسبی که دارد از هدر رفتن گرما در زمستان نیز جلوگیری می کند.

 

 

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.

مقایسه ورق سیاه و ورق روغنی از نظر قیمت ، کاربرد و کیفیت

اگر شما برای انجام پروژه ای قصد دارید از ورق های صنعتی استفاده کنید باید تفاوت های بین ورق سیاه و ورق روغنی را بدانید. با توجه به تفاوت آن ها در کاربرد لازم است با دانستن مزایا و معایب و مقایسه کردن قیمت های هر دو محصول ، انتخاب درستی با توجه به نوع پروؤه داشته باشیم.
از لحاظ روش تولید ، به ورق تولید شده با فرایند نوردگرم ورق سیاه و ورق تولید شده با فرایند نورد سرد را ورق روغنی می گویند.
ورق های نوردگرم بلافاصله بعد از اینکه توسط نورد گرم تولید می شوند در محصول مورد نظر به کار گرفته می شوند و به گرمایش مجدد نیاز ندارند. با گذشت زمان دمای محصول پایین می آید در نتیجه حجم ورق به تدریج کاسته می شود. (حدودا از ۲۵ به ۶ میلیمتر) ، پس کنترل سایز و شکل ورق سیاه در مقایسه با ورق روغنی کمتر است. به همین دلیل ورق های نوردگرم (ورق سیاه) کیفیت پایین تری نسبت به ورق های تولید شده با فرایند نورد سرد (ورق روغنی) دارند.

 

نورد سرد ( Cold rolling )
نورد سرد  برای تولید ورق و تسمه  و به کار گیری دقت ابعادی به کار گرفته می شود . ورق های تولید شده توسط نورد سرد ابتدا تا حداقل ضخامت ممکن (حدود ۱/۵ میلی متر)از طریق نورد گرم تولید شده، ‌سپس بعد از اسید شویی کاهش ضخامت و در مواردی تغییر شکل آنها توسط فرایند نورد سرد انجام می پذیرد.
 

در ادامه به چند مورد  از کاربردهای نورد سرد اشاره می کنیم :

    کاهش ضخامت
    رساندن قطعه به دقت ابعادی مورد نظر
    حذف نقطه تسلیم از ورق های فولادی
    صاف کردن ورق های نورد شده

 

مقایسه از نظر قیمت  ( ورق سیاه و ورق روغنی ) ( Compare in terms of price )
تولید ورق در نورد سرد پیچیده تر و دشوار تر از تولید ورق در نورد گرم می باشد. به همین دلیل قیمت ورق های سرد از جمله ورق روغنی و ورق گالوانیزه تقریبا دو برابر قیمت ورق سیاه (تولید شده با نورد گرم) است

تفاوت در مصرف کننده ( Difference in the consumer )
در بعضی از پروژه ها ظاهر کار اهمیتی ندارد و بیشتر استحکام ورق های به کار رفته حائزاهمیت است که در این مواقع از ورق سیاه استفاده می کنند

.
اما از ورق روغنی در پروژه هایی استفاده می کنند که ظاهر کار اهمیت دارد.

تفاوت در کیفیت ورق روغنی و سیاه ( Difference in quality )
دستگاه هایی که برای تولید ورق در فرایند نورد سرد مورد استفاده قرار می گیرند قیمت بالایی دارند به همین دلیل فقط ورق هایی که بیشترین مصرف کننده را داشته باشند تولید می شوند اما دستگاه های استفاده شده در نورد گرم قیمت پایین تری دارند اما دارای کیفیت بهتری هستند.

فروش ورق سیاه برای محصولات با اندازه بزرگ رایج تر است.

ورق های نورد سرد به دلیل دارا بودن سطح صاف و یکنواخت کیفیت بالایی دارند. مقدار کربن استفاده شده در ورق های نوردگرم بیشتر از ورق های نورد سرد است در نتیجه استحکام ورق سیاه از ورق روغنی بیشتر است.

مزایا و معایب ورق های سرد و گرم ( Advantages of hot and cold sheets )
ورق های سرد از جمله ورق روغنی در ابعاد دقیق تری نسبت به ورق های گرم (ورق سیاه) تولید می شوند اما اشکال ورق روغنی نسبت به ورق سیاه محدود تراست و فقط در اشکال مربع، مدور، مسطح تولید می شود.
ورق سیاه انعطاف پذیری بیشتری نسبت به ورق روغنی دارد.

تفاوت در کاربرد ورق سیاه و روغنی ( Differences in usage )
همان طور که گفته شد ورق تولید شده با نورد گرم برای تولید محصولات بزرگ تر استفاده می شود. چرا که محصولات بزرگ بایستی شکل متمایزی داشته باشند .اما ورق های نورد سرد برای محصولات کوچک تر که نیاز به انعطاف و دوام بیشتری به کار گرفته می شود. ورق های نورد گرم معمولا به عنوان متریال اولیه برای تولید ورق های سرد مورد استفاده قرار میگیرد.

ورق روغنی برای موارد زیر کاربرد دارد:

    ساخت و ساز
    قطعات خودرو
    لوازم خانگی و مبلمان
    خودرو سازی
    ساخت پانل های غیرابل انعطاف

 

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.

داکت فلزی

داکت ها امروزه از المان هایی هستند که در ساختمان سازی مدرن به وجود و استفاده از آنها توجه می شود زیرا در یک فضا تعدد و تجمع سیم ها و کابل ها سبب ایجاد منظره زشتی می گردد و در عین حال ممکن است برای افراد حاضر در محل خطرناک نیز باشد بنابراین شرکت های مختلفی اقدام به تولید انواع آن ها (ساده، شیاردار، پارتیشن دار،…) در جنس و سایزهای مختلف نموده اند که هرکدام کابرد خاص و ویژه ای دارند و در اینجا به مواردی از آن ها اشاره خواهیم داشت.

داکت

به طور کلی بد نیست بدانید که در ساختمان سازی یکی از کارهای مهمی که انجام می شود سیم کشی برق ساختمان است و از تعداد زیادی سیم و کابل با ابعاد و اندازه های مختلف برای این منظور استفاده می گردد اما همواره وجود این سیم ها و کابل ها در یک فضا دردساز بوده است زیرا علاوه بر اینکه ظاهر نامناسبی را ایجاد می کنند در عین حال ممکن است در اثر برخورد اشیا یا افراد با آنها خطر برق گرفتگی یا آتش سوزی ایجاد گرد؛ به همین دلیل همواره انسان در تلاش بوده است تا از روش های مختلفی همانند استفاده از انواع داکت و ترانکینگ برای پنهان کردن این عناصر استفاده نماید البته سالم ماندن آنها و آسیب ندیدنشان نیز حائز اهمیت می باشد.

داکت، جایگزین روش های سنتی

روش های مختلفی برای این پوشاندن کابلها و سیم های یک ساختمان وجود دارد به طور مثال برای سیم کشی های بزرگ و قوی کانال های زمینی حفر می شده است که بعد از کندن گودالی کف آن را آجر چینی می کردند و با ماسه داخل آن را پر می کردند و سپس کابل ها را روی آن قرار داده و به ضخامت حدودا ۱۵ سانتیمتر مجددا ماسه می ریزند در این حالت کابل کاملا در داخل زمین جای می گیرد البته بسته به تعداد و ضخامت آنها عمق این گودال ها متفاوت است اما امروزه استفاده از انواع داکت و ترانکینگ در مدلهای مختلف و در فضاهای داخلی ساختمانی افزایش یافته است.

داکت فلزی

این نوع جایگزین داکت پلاستیکی با ویژگیهای خاص ضد آفتاب، سرما و گرما، فاقد تغعییر رنگ و کدری، مقاوم و عدم آسیب پذیری، ضد حریق، قابلیت ایجاد پارتیشن، پانچ، بست گیر، گستردگی استفاده در گودال اسانسور، محیط های دارای اهمیت ضد حریق، فضای باز، مراکز صنعتی، واحد های تولیدی و … می باشد.

از داکت های فلزی به خاطر ایجاد حفاظت بیشتر برای کابل های برق در نزدیکی ماشین ها و همچنین بدلیل استحکام بالا در مکان هایی که نیاز به حفاظت مکانیکی بالا است استفاده می شود و دارای کاربردهای زیر می باشند:

• در حوالی دستگاه ها و ماشین ها
• در محوطه کوریدورها و راه پله ها
• قابلیت نصب بر روی بدنه ماشین ها ، دیوارها و غیره

داکت های ضد حریق

داکت های ضد حریق، از صفحات استیل و پوشش داخلی برآمده تشکیل شده است و در صورت وقوع حریق، این داکت ها از انتشار آتش جلوگیری می کنند و راههای اضطراری و فرار به کمک این داکت ها می تواند ایمن و عاری از آتش و دود باقی بماند. داکت های PYROLINE تست شده است و ثابت شده است که برای مسیر های اضطراری نوع I30 و I120 ، مناسب می باشد.شکل آنها منطبق بر استاندارد داکتهای rapid 80 می باشد و سر پوش ها می توانند به پایه به راحتی، قفل شوند و برای اتصالات هم پتانسیل نیز مناسب اند.

ویژگی داکت های ضد حریق:

– جلوگیری ایمن از پخش آتش
– حفاظت از راه های فرار و اضطراری در مقابل حریق کابل ها
– اتصال هم پتانسیل از طریق بست قفل شونده
– عدم وجود پیچ انتهایی در داخل ( بدون ریسک خرابی کابل)

 

 

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.

پروفیل گالوانیزه

تولید پروفیل گالوانیزه یا گالوانیزه کردن یک فرایند شیمیایی، الکتریکی یا مکانیکی است که در طی آن پوشش محافظ از جنس روی به فولاد یا آهن اضافه می گردد تا از زنگ زدن فولاد و یا آهن جلوگیری شود. رایج ترین روش تولید پروفیل فولادی گالوانیزه و گالوانیزه کردن،تولید پروفیل فولادی گالوانیزه به روش گرم ، Hot-Dip Galvanization است که در آن اصطلاحاً قطعات در حمام روی مذاب شده غرق می شوند.

گالوانیزه کردن پروفیل (گالوانیزاسیون)

در تولید پروفیل فولادی گالوانیزه به روش گرم Hot-Dip Galvanization، عموماً کاهش مقاومتی در فلزی که قرار است عملیات گالوانیزاسیون روی آن انجام شود، ایجاد نمی کند، به استثنای فولادهای با مقاومت بالا (> 1100 مگاپاسکال) که در آن کمبود هیدروژن می تواند مشکل ایجاد کند. فرآیند تولید پروفیل فولادی گالوانیزه به روش گرم ، Hot-Dip Galvanization، در تولید محصولاتی که به طور مداوم در معرض مواد خورنده مانند اسیدها، از جمله باران های اسیدی در فضاهای باز قرار دارند، استفاده می گردد.

تولید پروفیل فولادی گالوانیزه حرارتی یا Sherardizing :

قطعات و پودر روی در یک مخزن استوانه ای چرخشی سر بسته قرار می گیرند. با افزایش دمای مخزن در حدود ۳۰۰ درجه سانتیگراد، فلز روی و قطعات آهن که در استوانه قرار گرفته اند با هم ترکیب شده و آلیاژی از جنس همان فلز و روی، بر سطح قطعه مورد نظر تشکیل می شود. در این روش، جهت آماده سازی نهایی سطح کالا، سطحی صاف و صیقلی، از روش شات بلاست کمک گرفته می شود. این فرآیند به عنوان “گالوانیزاسیون خشک” نیز شناخته می شود، زیرا از هیچ مایعی جهت انجام کار استفاده نمی شود. این می تواند از مشکلات احتمالی ناشی از کمبود هیدروژن ، که در موارد قبلی به آنها اشاره گردید، جلوگیری کند.

Electro Plating:

یک روش اقتصادی، همه کاره و موثر برای اعمال پوشش محافظتی به قطعات کوچک فولاد و قطعات اتصال است به ویژه آنهایی که دارای رزوه در بدنه خود هستند. به طور کلی، یک حد بالای اقتصادی برای توده پوشش روی وجود دارد که می تواند توسط آبکاری استفاده شود و به طور معمول برای قرار گرفتن در معرض فضای باز بدون پوشش های تکمیلی استفاده نمی گردد.

دیگر روش های تولید پروفیل فولادی گالوانیزه:

• CONTINUOUS GALVANIZING PROCESSES
• MECHANICAL PLATING
• THERMAL SPRAY
• ZINC RICH PAINTS

موارد کاربرد پروفیل گالوانیزه:

از پروفیل فولادی گالوانیزه در ساپورت های تاسیساتی جهت مهار کانال، سینی کابل، انواع لوله و همچنین جهت مهار برخی قطعات خاص در سازه های ساختمانی استفاده می شود.

ضمناً با توجه به پوشش گالوانیزه این پروفیل، استفاده از آن در محیط های بیرونی و در نواحی با رطوبت بالا امکان پذیر است. با توجه به ظاهر مناسب تمام انواع پروفیل فولادی گالوانیزه و درپوش های پلاستیکی طراحی شده برای انتهای پروفیل ها، استفاده از این پروفیل ها در فضاهای باز مانند پارکینگ ها که در معرض دید عموم قراردارند متداول است.

همچنین پروفیل گالوانیزه یکی از قطعات مهمی است که به عنوان یک المان صلب به منظور مقاوم سازی و تقویت قاب در و پنجره های پی وی سی، با ضخامت ، شکل و سایز متفاوت در داخل پروفیل های استفاده می شود. این تقویت کننده ها (آلیاژ تشکیل شده از آهن و روی) می توانند مانع تغییر فرم قاب در و پنجره یو پی وی سی شوند. به بیان دیگر در صورت نبود این قطعه ممکن است قاب و در و پنجره در بلندمدت با تغییر شکل و حتی با تغییر فرم حالت مواجه شود.

هر چه فشارهای وارده به پنجره بیشتر و سطح پنجره بزرگ تر باشد ضخامت پروفیل های گالوانیزه نیز باید بیشتر شود . این ضخامت از ورق ۶/. میلی متری شروع میشود. نوع معمول آن ضخامت ۱.۲۵ میلی متر است که در بیشتر درها و پنجره های خانگی به صورت فلز تقویت کننده به کار می رود.

این ضخامت در پنجره های دوجداره برج های بلند به دلیل افزایش فشار باد بیشتر از پنجره های دوجداره ساختمان های با ارتفاع پایین می باشد. در ساختمان ها و برج هایی که ارتفاع زیادی دارند و فشار باد زیادتر می باشد و ضخامت پروفیل گالوانیزه نیز افزایش پیدا می کند. افزایش ضخامت گالوانیزه در پنجره های دوجداره با به کارگیری و بستن یراق آلات روی قطعات تقویت شده ضمن افزایش مقاومت پنجره ها از خطر افتادگی باز شوهای پنجره جلوگیری خواهد کرد و استقامت پنجره ها را بالا خواهد برد. فرم دهی و ساخت پروفیل های گالوانیزه توسط ماشین آلات تمام اتوماتیک صورت می گیرد و تنوع آن شامل این محصولات: پروفیل گالوانیزه F47، پروفیل های گالوانیزه L25، پروفیل گالوانیزه UH36، پروفیل گالوانیزه U48، پروفیل های گالوانیزه U70، پروفیل های گالوانیزه U100، پروفیل های گالوانیزه C50 ، پروفیل های گالوانیزه C70 ، پروفیل های گالوانیزه C100 می باشد.

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.

کوره قوس الکتریکی(پارت 2)

دسته‌بندی کوره‌ها

کوره‌های قوسی را بسته به مسیری که جریان الکتریکی در این کوره‌ها طی می‌کند می‌توان به دودسته تقسیم نمود:

۱٫ کوره‌ی قوسی غیرمستقیم: درصورتی‌که قوس الکتریکی بین الکترودها برقرار گردد، به آن کوره قوس الکتریکی غیرمستقیم گویند. حرارت ایجادشده در اثر این قوس از طریق تشعشع و جابجایی به شارژ منتقل گشته و موجبات ذوب آن را فراهم می‌نماید. این نوع کوره‌ها نسبت به این‌که توسط یک یا سه فاز تغذیه شوند، دارای دو یا سه الکترود بوده و بیشتر برای ذوب فلزات غیر آهنی و چدن مورداستفاده قرار می‌گیرند.

۲٫ کوره‌های قوسی مستقیم: درصورتی‌که جریان الکتریکی از طریق قوس الکتریکی ایجادشده بین الکترود و شارژ به شارژ منتقل شود آن را کوره قوس الکتریکی مستقیم نامند. این کوره‌ها ممکن است با جریان برق یک، دو یا سه فاز کار کنند، جریان برق ممکن است از طریق قوسی که بین یک الکترود و شارژ ایجاد می‌شود به شارژ منتقل و پس از عبور از آن با ایجاد یک قوس الکتریکی دیگر به الکترود مجاور منتقل شود و یا احتمال دارد جریان الکتریکی پس از ورود به شارژ ( از طریق قوس الکتریکی که بین الکترود و شارژ برقرار است) با بدنه کوره منتقل و ازآنجا توسط یک الکترود دیگر (بدون ایجاد قوس) خارج شود.

حرایت ایجادشده در اثر یاین قوس از طریق تشعشع و جابجایی به شارژ منتقل گشته و موجبات ذوب آن را فراهم می‌نماید. این نوع کوره‌ها نسبت به این‌که توسط یک یا سه فاز تغذیه شوند، دارای دو یا سه الکترود بوده و بیشتر برای ذوب فلزات غیر آهنی و چدن مورداستفاده قرار می‌گیرند.

• الف. با دو الکترود و جریان برق تک فاز
• ب. با سه الکترود و جریان برق سه فاز

مشخصات کوره

• کوره‌ای است به شکل مکعب مستطیل با طول ۱۵ و عرض ۷٫۵ متر و با ارتفاع ۴٫۵ متر(ارتفاع محفظه داخلی کوره حدوداً ۱٫۵ متر است).
• سوخت کوره گاز طبیعی است.
• قدرت حرارتی کوره ۷۰۰۰۰۰۰ کالری در ساعت است.
• دارای ۴۸ مشعل گازی در یک‌طرف کوره است.
• ماکزیمم تولید در ساعت ۲۵۰ تن است
• قابلیت‌های کوره مذکور
• قابلیت بالا بردن دما تا ۱۰۰۰ درجه سانتی‌گراد.
• کنترل آسان دما اتمسفر کوره.
• قابلیت نگهداری لوله‌ها در داخل کوره همراه با چرخاندن .
• هزینه نگهداری پایین .
• قابلیت ردیابی دقیق لوله‌ها در داخل کوره.
• قابلیت پایش وضعیت داخل کوره در حین کار.

تجهیزات مکانیکی کوره:

1. ۱٫ اسکلت کوره (steel structure)
2. ۲٫ میزهای گامی (walking beam unit) و سایر تجهیزات مربوط به انتقال لوله در داخل کوره
3. ۳٫ سیستم سوخت و احتراق کوره (gas pipe system & air combustion)
4. ۴٫ ایستگاه هیدرولیک , پنوماتیک وگریسکاری
5. ۵٫ سیستم خنک کاری کوره
6. ۶٫ کابین فرمان کوره
7. ۷٫ نسوزهای داخل کوره

عملیات تولید باEAF

کوره با قراضه بارگیری می‌شود . پس از قرار دادن قراضه در داخل کوره دوباره سقف کوره‌بسته شده و عملیات ذوب کردن انجام می‌گیرد . الکترودها بر روی قراضه پایین آمده و قوس زده می‌شود و سپس الکترودها به لایه قراضه خردشده در بالای کوره فشار وارد می‌کنند . ولتاژ انتخابی برای این سطح از عملیات معمولاً کم است . ولتاژ پایین سقف و دیوارها را از گرمای بیش‌ازحد و آسیب از قوس محافظت می‌کند .

پس از رسیدن به پایین کوره ، الکترودها می‌توانند کمی بالا آورده شوند و موجب افزایش طول قوس و ازاین‌رو بالا بردن توان ذوب کردن گردند . این موضوع به تشکیل حتی سریع‌تر حوضچه مذاب کمک می‌کند . کوره‌های مدرن با برخی ویژگی‌های اضافی طراحی می‌شوند . در این کوره‌ها اکسیژن به داخل قراضه دمیده شده و گاهی اوقات گرمای شیمیایی توسط مشعل‌های اکسیژن – سوخت نصب‌شده روی دیوار کوره تأمین می‌شود . هر دو فرایند به ذوب کردن قراضه سرعت می‌بخشند .

تشکیل سرباره که در سطح فولاد مذاب شناور می‌شود بخش مهمی از فرآیند ساخت فولاد است . سرباره نه‌تنها به‌عنوان پوشش عایق حرارتی عمل می‌کند ، بلکه فرسایش مواد نسوز را هم کاهش می‌دهد . مواد نسوز بازی در کوره باعث سرباره پفکی می‌شود و امکان دستیابی به بازده حرارتی بیشتر و پایداری بهتر قوس و بازدهی الکتریکی را فراهم می‌کند .

هنگامی‌که قراضه به‌طور کامل ذوب شد اغلب سبد دیگری از قراضه به کوره شارژ و ذوب کردن انجام می‌شود . پس‌ازاینکه شارژ دوم به‌طور کامل ذوب شد ، عملیات تصفیه برای کنترل و تصحیح ترکیب شیمیایی فولاد انجام می‌گیرد و فوق گذار از دمای انجماد برای آماده‌سازی جهت تخلیه کوره به آن داده می‌شود . هنگامی‌که دما و ترکیب شیمیایی درست باشد ، با کج کردن ،کوره فولاد به پاتیل پیش گرم شده‌ای تخلیه می‌گردد .

کوره‌هایی با جریان متناوب سه الکترود گرافیتی متحرک دارند . گرم کردن و ذوب فلز توسط انرژی تابشی از برقراری قوس بین الکترودها و فلز انجام می‌شود و دما در منطقه قوس به c ◦۴۰۰۰ می‌رسد برقراری یکنواخت قوس با استفاده از حرکت الکترودهای حامل جریان در جهت عمود بر سطح مذاب تنظیم می‌شود . تنظیم انرژی تابشی توسط کوتاه و بلند کردن طول قوس با حرکت الکترودها امکان‌پذیر است .

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.

کوره قوس الکتریکی(پارت 1)

کوره قوس الکتریکی چیست؟

کوره قوس الکتریکی (Electric Arc Furnace) برای ذوب فولاد مورداستفاده قرار می‌گیرد که به‌صورت مخفف EAF نامیده می‌شود. کوره‌ای است که با مواد با استفاده از یک قوس الکتریکی گرم می‌شود. این کوره‌ها اندازه‌های متفاوتی دارند که از کوچک‌ترینشان، چدن و از بزرگ‌ترین‌هایشان کوره‌های تولید فولاد را می‌توان نام برد. در بعضی از کوره‌های آزمایشگاهی گاهی دما به ۳۰۰۰ درجه سانتی‌گراد می‌رسد.

کوره قوس الکتریکی کوره‌ای است که با مواد با استفاده از یک قوس الکتریکی گرم می‌شود. این کوره‌ها اندازه‌های متفاوتی دارند که از کوچک‌ترینشان، چدن و از بزرگ‌ترین‌هایشان کوره‌های تولید فولاد را می‌توان نام برد. در بعضی از کوره‌های آزمایشگاهی گاهی دما به ۳۰۰۰ درجه سانتی‌گراد می‌رسد.

ابداع این روش مبتنی بر این بود که می‌توان برای ذوب فلزات از قوسی که بین الکترود افقی زده می‌شود، استفاده کرد. طرح زیمنس برای قوس الکتریکی غیرمستقیم چندین نوع بوده اما تنها، در سال ۱۸۹۰ بود که هر ولت طرح کوره‌های قوس الکتریکی مستقیم را ارائه کرد به‌طوری‌که تمام خصوصیات اساسی و بنیادی کوره‌های الکتریکی جدید را دربرمی گرفت .

در کوره‌های قوس الکتریکی، انرژی الکتریکی از طریق ایجاد قوس بین الکترودهای گرافیتی و شارژ فلزی و یا ایجاد قوس بین خود الکترودها، به حرارت تبدیل‌شده و موجب ذوب فلزات می‌گردد. به همین خاطر این کوره‌ها را بر دو نوع قوسی مستقیم (قوس به بار کوره) و قوسی غیرمستقیم (قوس بین الکترودها) تقسیم‌بندی می‌کنند.

اساس کار

شارژ کوره با استفاده از جراثقال آهنربایی یا توسط سبدهایی که کف آن‌ها چندتکه توسط طنابی به هم متصل شده‌اند صورت می‌گیرید هنگامی‌که سبدهای شارژ روی کوره قرار می‌گیرند، طناب در اثر حرارت سوخته و شارژ به درون کوره ریخته می‌شود.

الکترودها توسط سیستم موقعیت‌یابی خودکار بالا و پایین می‌روند .برای موقعیت‌یابی ، از وینچ بالابر برقی یا سیلندرهای هیدرولیک استفاده می‌شود . سیستم تنظیم ، جریان برق ورودی تقریباً ثابت در طی ذوب کردن شارژ را حفظ می‌کند حتی اگر قراضه زیر الکترودها در هنگامی‌که ذوب می‌شود جابجا شود . از دکل بازوی نگهدارندِ الکترودها برای انتقال جریان برق به الکترودها استفاده می‌شود .

ترانسفورمر برای محافظت از حرارت کوره در یک اتاق نصب می‌شود . بدنه نسوز چینی شده هم با سقف قابل جابجایی از سیستم برق جداشده است .

پایین کوره ، با آجرهای نسوز و مواد نسوز بی‌شکل پوشیده شده است . کوره بر روی یک سکوی کج کردن ساخته‌شده است به‌طوری‌که فولاد مذاب را می‌توان به درون ظرف دیگری (پاتیل) برای انتقال به فرایند بعدی ریخت . برای جلوگیری از آلایندگی فولاد مذاب با نیتروژن و سرباره کوره‌های مدرن دارای مجرای تخلیه از کف در محل ناودانی تخلیه مذاب می‌باشند . در برخی از کارخانه‌های جدید ، از روش‌های مختلف پیش گرم قراضه به‌منظور کاهش مصرف برق و افزایش بهره‌وری استفاده می‌شود .

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.

برش CNC

دستگاه برش CNC

برای آشنایی با دستگاه برش CNC ابتدا به تعریف CNC می پرازیم . CNC مخفف عبارت Computer Numerical Control است که، به معنای کنترل عددی توسط کامپیوتر است. به‌عبارت‌دیگر CNC به معنای برش پلاسما است. برش پلاسما پروسه‌ای است که در آن فولاد یا سایر فلزات (گاهی اوقات برخی مواد دیگر) به‌وسیله یک مشعل (torch) در قطرهای مختلف برش داده می‌شود. درروش برش پلاسما از کامپیوتر برای کنترل دستگاه‌ها جهت انجام عملیات مختلف نظیر برش ، تراش ، حک و … استفاده می‌شود.

دستگاه لیزر فلزات

برش لیزری فلزات یا برش فلزات با لیزر یکی از پیشرفته‌ترین تکنیک‌های برش با دستگاه cnc است. از این نوع دستگاه برای حکاکی، برش، تراش، جوش و … روی فلزات مختلف استفاده می‌شود.

انواع ماشین‌های CNC

ماشین‌آلات CNC انواع مختلفی دارند که هرکدام ویژگی‌ها و کاربردهای متفاوتی دارند. اما ۳ دسته عمده واصلی ماشین‌آلات برش CNC به شرح زیر است.

دستگاه برش CNC پلاسما

در این برش یک گاز نجیب (در برخی موارد هوای فشرده) با سرعت‌بالا از نازل دمیده شده و در همان لحظه یک قوس الکتریکی (Electrical ARC) بین گاز در سر نازل با سطح برش ایجاد می‌گردد و گاز به حالت پلاسما می‌رود. پلاسما به‌اندازه کافی گرم است تا فلز را ذوب کند و برش صورت پذیرد. هوای فشرده نیز به‌اندازه‌ای فشار دارد که فلز ذوب‌شده را از مسیر برش دور کند. برش پلاسما فرایند برش با قوس الکتریکی است و روی هر نوع فلز رسانا ، فولاد نرم ، آلومینیوم ، فولاد ضدزنگ (استاینلس استیل) و . . . می‌تواند انجام شود. دستگاه‌های برش پلاسما قابلیت برش انواع ورق، شیت و اسلب فلزی را دارا می‌باشند و در صنایع مختلف نظیر ماشین‌سازی، قالب‌سازی، فولادسازی، سوله سازی، لوستر سازی و… کاربرد دارند.

دستگاه برش CNC هوابرش

در این دستگاه‌ها سوخت گاز به همراه اکسیژن برای جوش دادن و برش فلزات استفاده می‌شود.از مزیت‌های دستگاه هوا برش کاربرد ساده و مقرون‌به‌صرفه بودن آن است و معایب آن سرعت کند برش و پایین بودن دقت نسبت به دستگاه برش پلاسما و یا لیزراست. دستگاه هوا برش برای برش ورق‌های تخت و صفحات باضخامت بیشتر استفاده می‌شود.

دستگاه برش CNC واترجت

واتر جت نیز دستگاهی است برای برش، که با جریان بسیار پرفشار آب‌کار می‌کند. شاید عجیب به نظر برسد، اما اگر سرعت آب به حد کافی افزایش یابد، می‌تواند حتی فلزات و سنگ را نیز برش دهد . علت این‌که دستگاه‌های واتر جت می‌توانند برش بزنند، در این است که آب خروجی در یک نازل بسیار باریک ساخته‌شده از سنگ قیمتی با فشار بسیار بالایی هدایت می‌شود تا به‌صورت مستقیمی خارج شود. یکی از مزایای دستگاه‌های واتر جت این است که هیچ‌گاه برخلاف اره‌های صنعتی به خاطر گرم شدن از کار نمی‌افتند علاوه بر آن این دستگاه‌های برش، بی‌بو و بدون غبار هستند. در ساخت قطعات صنعتی، صنایع هوا – فضا، صنایع ساختمانی ، صنعت شیشه، صنعت چوب، صنعت قطعه‌سازی و خودروسازی، صنعت نساجی، صنعت برق و الکترونیک و صنایع غذایی کاربرد دارد.

روش برش به‌وسیله پلاسما

برش پلاسما با ماشین CNC برش دهنده‌های پلاسما از دو روش برای استارت قوس بهره می‌گیرند.

• ٫ ایجاد قوس از طریق گذاشتن مشعل(Torch) روی قطعه کار و تماس با آن.
• استفاده از یک مدار ولتاژ بالا- فرکانس بالا برای ایجاد قوس الکتریکی.

درروش دوم معایب و خطراتی وجد دارد که از این معایب می‌توان به خطر برق‌گرفتگی،لزوم حفظ فاصله اسپارک و حجم بالای تشعشعات فرکانس‌های رادیویی اشاره کرد.

برای جلوگیری از نویز پذیری این تجهیزات و آسیب رسیدن به آن‌ها از تجهیزات دیگری برای استارت قوس هادی استفاده می‌شود. این تجهیزات معمولاً روی سیستم جداگانه‌ای که دور از سیستم‌های الکترونیکی حساس بوده و مجموعه کنترل پلاسما نامیده می‌شود قرار می‌گیرید.

با یک منبع نیرو، تورچ یا مشعل پلاسما، هوای فشرده، نیروی الکتریکی و الکترودهای مناسب، ماشین‌های پلاسما توانایی برش سریع و دقیق هرگونه فلز مانند آلومینیوم، فولاد ضدزنگ، برنج و مس را باضخامت بیش از ۵ سانتیمتر دارا هستند. دربرش پلاسما نیاز به گرم کردن اولیه قطعه وجود ندارد.

پلاسما عرض برش باریکی را ایجاد می‌کند. دربرش پلاسما ناحیه کوچکی از قطعه تحت تأثیر حرارت قرار می‌گیرد که این از تابیدن قطعه جلوگیری می‌کند. برش پلاسما بیشتر برای برش قطعات فلزی باضخامت کم (تا ۲ اینچ) به‌کاربرده می‌شود.

• ضخامت برش هنگامی‌که فلز بزرگ است، سرعت برش پلاسما سریع است.
• یک روش ایمن، راحت، مؤثر، چندمنظوره و سازگار با محیط‌زیست است.
• دستگاه‌های برش ورق با توجه به ضخامت ورق باید قابلیت تغییر سرعت را دارا باشد، این ویژگی باعث می‌شود تا از تاب برداشتن ورق در ضخامت‌های کم جلوگیری شود.

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.